Ты парень, молодец. Я сам токарь, правда сейчас на пеньсии, и до такого не мог додуматся - сделать флянец с дерева для наждака. У меня есть наждачёк, но фланец вытачивал с железа. Работает много лет. Всё в прядке. Я поддерживаю тебя, что и с фанеры харошей , плотной флянец будет не хуже чем и стальной. Посматривать, конечно нужно на его крепление, вемя от времени подтягивать. Для мелких работ будет работать дома отлично - подточить ножик, сверло, отвёртку. Спасибо за совет.
+Петр k Спасибо. В моей мастерской есть несколько самодельных станков, которые имеют железные (цельные и сварные фланцы и планшайбы) Но не у всех есть возможность сделать фланцы из металла, поэтому и показал такой вариант. Продолжение темы можете почитать в моем блоге: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html.
Отлично! Я бы даже не стал так пренебрежительно относиться к этому способу. Это "не бог весть какое" точило скорее всего получится точнее, чем если заказать у токаря фланец из стали. На практике проверено, что толкового токаря надо еще поискать. В 70% случаев или просадят размер посадочный на вал, или проточат деталь не за одну установку, а как бог на душу положит.. В итоге эксцентриситет и дисбалланс почти гарантированный. А в данном случае деталь проточена за одну установку, 100% соосно валу. Главное аккуратно проточить посадку под абразивный круг. Если еще и камни не менять, то служить будет хоть 100 лет. Конечно, такой способ вряд ли стоит рассматривать для хорошего заточного станка под алмазные круги.. Хотя, если делать фланец из текстолита или подобных материалов, то и тут результат можен получиться лучше многих заводских образцов ;) Однозначно лайк!
Workshop-TV Чтобы выточить фланец с "одной установки" нужно сильно повозиться, "на свежую" расточить кулачки патрона. Да и отверстие под вал делать сквозным, и разворачивать разверткой, либо точить на оправке (имитаторе вала, хотя это уже 2 установки). - - - - - Возможен и другой вариант - "составной фланец". Я использую такой способ, устанавливая на большое точило камни с посадкой Ф75. Фланец - посажен на вал двигателя по "легкопрессовой или скользящей" до упора в выточку ( Ф 15). Если используется дерево или пластмасса, то фланец садится на эпоксидную смолу, и после полимеризации - протачивается "как чисто". Дополнительно фланец фиксируется винтом (шурупом, конфирматом) в углубление вала или шпоночный паз. На этот же вал садится (по "скользящей" посадке) текстолитовая или алюминиевая переходная втулка, например Ф 14 х 32. Фиксация круга - или болтами (2 - 3 шт.) через втулку во фланец, или одним центральным болтом - в вал двигателя.
AlfFisher Ну вот в том и дело, что изготовление фланца - процесс не самый простой. А выточить по месту - вполне себе выход из положения. Небольшой двигатель с кривым фланцем я ставил на станок целиком в центра и перетачивал фланец под посадочную втулку. Так что если размеры двигателя проходят в станок, то тоже вариант :)
У меня создалось мнение , что это видео снималось для стоящего рядом человека , а не для того человека , который будет его смотреть в дальнейшем. Особенно удивил ракурс проточки фланцев...
+Геннадий Шашурин Всего не рассчитаешь, особенно когда видео смонтировано из нескольких кусков (один кусок при монтаже - потерялся). Но кому нужно понять смысл - тот понял. А кому нужно *по-троллить* - тому есть за что %))).
+Геннадий Шашурин Фанерный фланец - это только первый этап. Эту тему я продолжил в своем блоге: alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html рассказав как сделать фланец из металла, не используя токарный станок.
... Нормальная, работоспособная конструкция. Я таким-же манером изготовил себе многоступенчатые шкивы для движка от "стиралки", который у меня работает в качестве привода на токарном станке по дереву. Работает уже третий год и износа пока не видно. Так что мастеру - ЛАЙК :)
*Владимир гильдфердинг* Продолжение темы в блоге: alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html Вовсе не обязательно искать двигатель с таким валом. Вал без ступеньки и резьбы, например Ф 14 - даже удобней. Отверстие в заготовке фланца делается "проходным". Зажимные винты могут располагаться с одной, двух или трех сторон. Один направляется в шпоночный паз, остальные просто зажимают оправку на валу.
Этот способ очень хороший. Я когда-то точил вал на насосе.Старый износился так,что сальники практически не держали.Я отрезал вал возле подшипника так,что бы можно было приварить другой,затем,развернул ротор в другую сторону,и запустив двигатель ,обточил на наждаке вал,резьбу нарезал плашкой.Служит около десятка лет.Но самое удивительное,что работает лучше заводского.Но это уже качество нержавейки.
Самый важный кусок процесса не показан. Были две фанерные шайбы, стянутые между собой. Потом - бац - уже круг между ними стоит. Как, чего - непонятно...
joint831 А что показывать то ? Как я 10 минут "шкрябаю" фанеру (при такой мощности двигателя и диаметре фланца, нормально точить не удается %))) Я ведь не зря говорю " - задавайте вопросы" . Спрашивайте, что не понятно - расскажу подробно :)
joint831 Третья фанерная деталь - шайба вырезана кругорезом без центра (коронкой), вот таким способом: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-0_QwyOvWISw.htmlm12s - - - - - Жесткий хронометраж. Стараюсь не "тянуть резину" %) Объем материала, из которого я беспощадно нарезал ролик - 4 дубля, более 17 минут. Весь объем отснятого материала по этой теме - 12 дублей, суммарно 26 минут.
Нужно было показать фланец без круга.Со всем уважением хочу сказать что подобные видео смотрят люди думающие и рукастые .По большей части. Поэтому важно показать как должно быть,а как выполнить каждый сам решит .
Gennadij Bulavka Зачем усложнять, когда можно делать *проще* :) Продолжение темы мастерской - мой блог: alffisher.blogspot.com/. В следующей статье в блоге я буду рассматривать способ изготовления железного фланца-оправки для самодельного точила, без использования токарного станка. Будут чертежи :) Периодичность выхода статей 2 - 3 раза в неделю.
Тот же способ использовал для своего точила. Работает лет десять без проблем! Но я чуть улучшил идею - у меня на валу было утолщение в которое идеально уперлась щайба наружным диаметром эдак мм50. Такой же шайбой зажимаю наждачный круг с другой стороны. Фанерная бобышка, как бы зажата с обеих сторон металом и служит только переходом с диаметра вала на 32мм хотя и имеет такую же форму как у тебя. Так я уверен, что фанера не расслоится. На другом точиле, такого утолщения не было и я просверлил вал насвозь сверлом 3мм и вставил кусок электрода который служит упором для шайбы. Но и без всего этого - идея отличная.
хороший способ,сам примерно так делал и все прекрасно работает. я клеил на эпоксидку фанеру и потом вытачивал,а вместо саморезов куски шпильки с резьбой вклеивал в фанерный фланец
Рад, что мои видео приносят пользу :) - - - - Для шкивов (да и вообще для подобных изделий (фланцы, планшайбы и т.п.) - лучше использовать фанеру или переклей минимум из 3х слоев дерева (по типу фанеры). Чтобы избежать трещин.
Нормальный рабочий вариант, без излишнего фанатизма...))) У меня три рукотворных самопала из таких моторов (от стиралок), использовал существующие фланцы приводных ремней (привод на активатор), тож норм получилось... Удачи!
+V_A_S_L_E_O Строю на базе стиралочных двигателей станки не один десяток лет ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-RaB-wpAXSYU.html ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-3HH8qJJ_Y20.html - все работает отлично :) За оценку - спасибо :)
Обалденный у Вас канал...... под одним видео(не вашем)я прочитал ваш комментарий о подключении двигателя от стиральной машины """"""""""""" """ Проще отсоединить все провода и перемерять сопротивление в обмотках. Таким образом найти Пусковую (20 - 35 Ом) и Рабочую (10 - 20 Ом) обмотки. Далее соединяем 1й конец рабочей и 1й конец пусковой, и через выключатель, разрывающий 2 провода питания, подключаем в сеть. 2й конец рабочей, через выключатель - в сеть. 2й конец пусковой - через кнопку или конденсатор (в зависимости от типа двигателя) - на 2й конец рабочей. Включаем питание, и при "кнопочном" пуске, жмем пусковую кнопку - как только двигатель запустился - кнопку отпускаем. При "конденсаторном" пуске - конденсатор включен постоянно""""""""""""""""""""""""""""" хотелось бы Вас попросить снять это на видео тк я туповат в электрике и как говорится лучше один раз увидеть .........и как бы Ваши комментарии под тем видео мне показались самыми профессиональными...........с ув Ваш подписчик
Я буду последним, кто усомнится в надежности фанЁрного фланца. Спасибо за видео. Сам собираюсь тоже поэкспериментировать с фанёрой - сделать из нее шлифовально-точильный круг, отцентровать (центрую не резцом, а Дремелем, т.е. два вращения одновременно) и нанести алмазную пасту. Не для сверл и победита, разумеется, для кухонных ножей.
+Бобер-1 Вариантов может быть много, например даже так: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-j10ETXEwH88.html или так: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html
Марк здравствуйте. Ролик отличный,спасибо. Нечего не имею против здоровой критики,но на неадэкватних вам не стоит обращать внимание. Судя по комментариям ,у вас вполне интересные зрители, с чем вас поздравляю!
у нас в цеху был точильный станок.вместо наждачного камня был фанерный диск на который мы наклеивали наждачную бумагу.таким точилом удобно обрабатывать резину и кожу.наждачную бумагу клеили наиритом.
Почему бы и нет? По своим физическим свойствам хорошая фанера может и не уступать по ряду отношений как сталям так и чугунам. Этот ролик представляет только один из таких примеров. Думаю, что далеко не последний. Удачи дерзающим!
Я показал только один, простой вариант использования фанеры, но ведь из нее можно делать даже станки - что ярко видно в работах канадского столяра Маттиаса Венделя. Фанера - удивительный материал, главное применять ее правильно. Из фанеры делают огромные балки (фермы) перекрытий, удерживающие крыши не хуже металла или бетона. Фанера используется для подшипников гребных валов кораблей, работая в агрессивной морской воде лучше других материалов. И подобных примеров можно привести массу.
хорошая идея,лайк, ноя думаю вместо одного самореза лучше поставить четыре ,предварительно затупив концы,через 90 градусов , потому что со временем могут появиться биения
можно и для большии нагрузок. я сделал (шкив из ореха) для циркулярке, трехфазный трехкиловатный мотор - роботает. потом попробывал делать шкив (на токарный по дерево) с 3 ремень, ось мотора входит только до его половину - тоже держит, уже 5 или 6 лет, сказали будет ремни жрать - не жрет. стругал акации до 280 мм в диаметр, и держит.
+MmMssj1 Интересный способ с пластмассой. Главное сделать точное сверление в заливке. Как-то в "Юном Технике" предлагали насадить камень на резиновую коническую пробку. Правда в качестве привода - использовался двигатель от электрофона на 40 Вт. Посмотрите еще эти статьи: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html и alffisher.blogspot.com/2015_08_06_archive.html в них я рассказал как сделать *металлический фланец*.
Марк, спасибо огромное за идею! Стоит маленький двигатель с тонким валом - хотел приспособить его под правку резцов, сделать войлочный круг. Так всю голову сломал, как сделать, чтоб нормально и на первое время хватило. Раз вы говорите, что с фанерными фланцами будет нормально - буду делать так, а к токарю - всегда успею. Мотор маломощный, вал останавливается от руки, так что - мне кажется, фанеры действительно за глаза. А резцы править не на чем - правлю как лошара, дремелем :)
Практикующий Дауншифтер В мастерской есть маленький станок, который я сделал, когда работал сапожником. На этом станке я правил сапожные ножи и крючки. Мощность двигателя - 40 Вт, но для маленького камня и деревянного, обтянутого кожей круга (под пасту ГОИ) этого вполне хватало. К сожалению не смогу показать в работе, так как двигатель перегорел, но могу просто рассказать о размерах, и других данных.
Sergey Panov Подшипники скольжения делают не только из бука. На подшипники идет и фанера, пропитанная маслом (обычная и бакелитовая), причем подобные подшипники выдерживают довольно большие нагрузки.
:) В моем блоге есть статьи в продолжение этой темы: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html и alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html Почитайте, возможно найдете что-то интересное для себя.
+veles56 токаря найти можно, только как я погляжу поголовно для них (точнее их станков) 0,1 мм выдержать допуск - это уже ОГО-ГО. А если на фланце будет торцевое биение 0,1мм, то на краю 125 мм круга - это будет уже 0,5 мм!!!
Почему "не получится" ??? Наоборот, со шпоночным пазом даже лучше. Меньше мороки с закреплением заготовки фланца. У меня все станки на базе стиралочных двигателей с валами Ф 14 и шпоночными пазами, один этот "гадкий утенок". Схема точно такая, только отверстие сверлится "на проход", по диаметру вала, и сбоку сверлиться радиальное отверстие под фиксирующий болт (шуруп). А далее все аналогичным способом.
И еще не ясно, как обеспечиваете плотную посадку заготовки фланца на вал -- используете ли клей ? Если просто сажать в просверленное отверстие, как обойти скольжение по металлу вала двигателя ?
Dmitry Ponyatov 1 - Посадка - относительно плотная (дерево все-таки %). 2 - Клей не использовал, но можно посадить на Н - 88, Эпоксидную смолу или автомобильную полиэфирную шпаклевку. 3 - В валу двигателя сделано небольшое коническое углубление Ф 4 х 3 мм, в которое входит конец шурупа, сточенный под углом 120°, (повторяющий форму углубления). Нагрузки - небольшие. Фланец не провернуло :) даже когда правил заточной круг алмазной правкой, сняв 3 мм абразива по диаметру.
Отскакивает резец от заготовки, из-за этого остается на фланце биение радиальное около 1мм. (не хватает жесткости такой импровизированной СПИД как на видео). Что посоветуете? Токарный станок?
На сколько я знаю из видео на Ютубе этот зелёный круг не подходит для таких малых оборотов. Так ли это? У меня такой же движок и я купил до этого такой же камень из за посадочного отверстия. И он реально крошится ... Подскажи ....
Дело не в оборотах, точнее не только в оборотах. Скорость зависит от диаметра круга. Обычно для цельных абразивных кругов *окружная скорость* не должна превышать 25 - 30 м/сек. Для диаметра 150 мм, при окр. ск 30 м/с обороты вала будут составлять 3830, но обычно асинхронные двигатели имеют обороты не более 2750 - 2800. На меньших оборотах абразив работает менее эффективно, и к нему придется прикладывать большие усилия, что приведет также к быстрому износу. Выход - искать круг максимального диаметра. Зеленый карборунд обычно используется для обдирки и заточки твердых материалов - закаленной стали, твердых сплавов и т.п. Поэтому часто имеет *мягкую связку* (СМ, СМ2) это сделано для того, чтобы зерна абразива, затупившись, высыпались - открывая следующий острый слой. При обработке мягких (сырых) сталей абразив тупится медленно, поэтому связка круга должна быть *твердой* СТ2. Иначе круг очень быстро сработается. Цветные металлы особенно алюминий и медь лучше обрабатывать на гриндере - ленточном точиле, либо на наждачных дисках (с липучкой), устанавливаемых на планшайбу.
AlfFisher да на всё не хватает времени да и с компом что то стало, хавает букви не могу толком ничего прочитать, не знаю єто только у меня так или сбой какой в интернете!?!?
Подскажите пожалуйста геометрию и углы заточки резцов ? Вы в видео самый интересный момент пропустили: начало точения, когда из-за грубой обрезки заготовки фланца на 8 сторон очень большие биения. Пробовал буквально вчера делать что-то подобное из дрели (понадобилось отверстие в металлической резьбовой крышке расточить). Пробовал использовать стамески, и напильники на обратном точению вращении, напильники по дереву не пошли вообще, стамеска не режет, пару раз под заклинивало (заготовка с винта М10 свинчивалась и слетала). Скорее всего нужно правильно переточить стамеску или напильник под резец.
Dmitry Ponyatov Для дерева - так же как и для металла: тверже материал - тупее резец. Обдирал заготовку Реером, угол заточки около 50°, далее в ход пошла обычная стамеска - угол 35°, но точил и передней и боковой кромкой (угол ~ 75°). - - - - - Из какого металла сделана крышка, которую нужно расточить ?
AlfFisher винтовая крышка стандартной бочки из под машинного масла, мягкий железный сплав. расточу напильником, некритично, деталь штучная, но хотелось бы иметь мелкую механизацию
Dmitry Ponyatov Как я понял - растачивается отверстие ;) Варианты: Дремель, Прямая шлифмашина (фрезер) и твердосплавные шарошки ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-HufGJwwdVNU.html (для Дремеля - из магазина Стоматологической техники :) или абразивные камни: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-U1IgPW5UIFY.html Корончатое (трубчатое) сверло и низкооборотистый сверлильный станок.
Лучше из фанеры: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-J3Z6LvcCLXU.html но можно из дерева, и даже из картона: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-j10ETXEwH88.html Готовую заготовку можно легко проточить на двигателе, только угол стамески должен быть тупее обычного - градусов 50 - 60.
Углубление сверлил дрелью по накерненному центру. Вал двигателя зафиксировал от проворачивания пассатижами. Резьба в фанере накручена валом двигателя. "Контрящий винт" - обычный шуруп по дереву с затупленной вершиной.
Спасибо, тёзка. Всё правильно и здорово. Вопрос не по сути: при работе мотора идёт прерывистый звук переменного тона. Как думаешь, от чего это? Спрашиваю потому, что у самого такой же, только ещё громче, звук на точиле "Томск". При этом обмотки целы, камни сбалансированы, и оно не греется. ?? Всех благ!
1. Подшипники требуют замены/обслуживания. 2. Резонанс. Эффект стробоскопа но в звуковом диапазоне. 3. Особенности микрофона камеры. Она не передает реальный звук.
@@AlfFisher То-есть у Вас звука такого на самом деле нет, я верно понял? Подшипники у меня обслужены и в полном порядке. А вот п.2 - похоже, и хорошо бы, если он, а не что-то с контактами пускателя. Попробую прозвонить, отключается ли пусковая обмотка.... Всех благ!
@@marknagval989 Звук у меня вполне нормальный, подшипники были смазаны (на момент съёмки видео. Сейчас этого станка уже нет). - - Иногда может быть разбита посадка внешнего кольца подшипника или прослаблена ось (если подшипник клинил и проворачивался) но в этом случае звук будет скрипяще- дребезжащим. - - Если не отключается пусковая обмотка двигатель будет гудеть. А если он работает на пусковой обмотке, вместо рабочей (перепутаны выводы) - то будет греться и очень *скоро пустит дым* так как время подключения пусковой это максимум пара секунд. Двигатели с *постоянно включенным пусковым конденсатором* имеют примерно равные по мощности (и соответственно сопротивлению) обмотки, и их можно запустить БЕЗ конденсатора, правда в этом случае двигатель потеряет почти половину мощности. Поэтому в идеале нужно знать марку двигателя и запускать его согласно схемы. В крайнем случае измерить сопротивление обмоток, чтобы найти "пусковую" и "рабочую" (как правило разница сопротивления 1,5-2,5 раза), либо убедиться что двигатель "конденсаторный" (сопротивление обмоток равно/ почти равно). - - Двигатели от активаторов (1380-1420 об/мин, 180 ватт), чаще имеют 4 вывода и пусковое реле. Двигатели от центрифуг (2700-2850 об/мин, 100-120 Ватт) - три вывода и конденсатор. Но возможны исключения.
@@AlfFisher Всё верно. И всё это я знаю. Вот и не пойму, в чём дело. Гудение плавно нарастает-спадает ("уу...уу...уу...), при этом точило ("Томск") холодное, потери мощности не наблюдается. Очень похоже на интерференцию, но - чего с чем? Извини, что голову морочу.
@@marknagval989 Отнюдь, от чего же морочите голову? "Волнообразное гудение" как раз и есть интерференция. 2 частоты накладываются, образуя пики, которые вы и отмечаете. Причем судя по всему частоты близкие, одна догоняет другую образуя "бегущую волну" . Скорей всего вам удается слышать 50 Гц и вращающееся магнитное поле, которое немного отстаёт по частоте (закономерно для асинхронных моторов)
Поучительный видос. Хотя у меня фанеры(кусков) валом, я до этого не догадался:) Спасибо за видео. Вот интересно, неотбалансированный круг как держится? В вашем случае, если честно.
+Radiodjungli “Аркадий” 909 Круг править не проблема, при наличии УШМ и алмазного круга - это можно делать даже на фанерном фланце. Крепление круга и тест не зафиксированного круга: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE--l6o0Yyjgxo.html Статья в блоге о металлическом фланце: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html
АРТУР ИСРАЕЛЯН Через пару дней в моем блоге: alffisher.blogspot.com/ будет статья на тему выбора заточного станка и самодельного точила. Статья с чертежами, уже дописываю :)
+Igel Elk Не перпендикулярность в данном случае *не проблема*. Можно сверлить "как есть" а перпендикуляр получится сам собой при протачивании посадки под круг. С *овальностью* бороться не намного сложней - нужно сверлить либо *перовым сверлом*, либо за несколько проходов, постепенно увеличивая диаметр. На последний проход нужно оставить 1 - 1,5 мм. Например при Ф вала 14 мм - сначала просверлить Ф 13 и рассверлить Ф 14 мм.
При союзе подобные двигатели выпускались на разных заводах, поэтому внешний вид (без данных с таблички двигателя) - не является критерием. Обычно подобные двигатели имеют три вывода обмотки (со средней точкой внутри двигателя) и *постоянно включенный конденсатор* на 4 - 6 - 10 мкФ, 400 В. Найти пусковую и рабочую можно при помощи омметра. О том как определить обмотки "методом тыка" - я писал в своей статье: alffisher.blogspot.com/2016/02/blog-post_19.html
юЛеонидыЧт Да вот как-то необходимости не было. В мастерской точил с десяток, самодельных и покупных. Нужно сказать спасибо моему зрителю, что задал вопрос :)
Иван Худак Расстояние между саморезами, фиксирующими круг - около 26 мм (по центрам). Саморезы проходят в фанеру фланца между отверстием круга (Ф 32 мм) и валом (Ф 15 мм). Завтра сделаю чертеж (специально для тебя) и опубликую в Г+
Alex K Абразивный камень нужно закрывать кожухом, как минимум сверху и сзади *в обязательном порядке*. Не смотря на то, что вероятность разрыва круга невелика (при такой окружной скорости), но абразивная пыль и металлическая стружка могут наделать много беды., Кроме того желательно заклеить тканью вентиляционные отверстия, так как абразивная пыль вредит обмоткам и подшипникам.
+Alien Fed Ровный вал - не проблема. Даже удобней, есть возможность протачивать фланец с двух сторон, переворачивая на валу. Посмотрите эти статьи в моем блоге: alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html в них я продолжаю тему самодельных фланцев и оправок.
Идея класная Дома есть два заточных станка Но что бы с фанеры!!!??? .Ну вал то ВЫ как то переделывали я вижу он не стандартный со шпонкой И вал в таких двигателях обычно на 10мм диаметром. Мощьности конечно маловато . 270 - 400 ватт это будет самый раз
Вал *не переделывал* , он такой и был - (Ф 15 + М8 LH). Чаще конечно встречается вал Ф14, 11 или 10. Практически все двигатели от стиралок (100 - 120 - 180 Вт) в моей мастерской имеют такие валы. 120 Вт при 1350 об/мин - конечно мало, но под *заточку кухонных ножей* - хватает :). А вот движки на 180 Вт, 1420 об/мин - вполне справляются с большинством "гаражных задач", давая фору китайским 400-Ваттным (?) станкам. На базе такого двигателя у меня сделан токарный по дереву, на котором я точу детали до Ф100 мм.
А как просверлить центральное отверстие, если диаметр вала 12,6 к примеру. Искать такое сверло, или по другому можно? У меня такого сверла нет к сожалению.
+Artem Kim Обычно валы двигателей имеют стандартизированные диаметры, например Ф10, 11, 14 и т.п. Но если вал переточен, то прежде всего нужно определить нет ли на нем биения. Если все в порядке - далее есть 2 варианта: сверлить *перовым сверлом* которое предварительно сточено до необходимого размера (12,6) или сверлить на Ф 13 (14) и садить переходник на прокладку из металлической ленты (консервная банка, фольга), либо на эпоксидку с наполнителем, или на автомобильную шпаклевку, и точить подсадочный размер после схватывания эпоксидки.
Это я написал, потому что стандартный диаметр валов на заточных(точильных станках) 12.7 мм. Наверно это дюймовый размер.Станков у меня 2 шт. С первым в комплекте была одна переходная втулка на 32мм из пластика, во втором ничего не было. Купил одну металлическую. Ещё нужно. Принцип понятен, буду мудрить. Перовое сверло есть 14мм, но оно дешевое и кривое.
+Artem Kim Совершенно верно, 12,7 это "американский стандарт" на 1/2". Поскольку в данном случае нужна *переходная втулка*, а не полноценный фланец, то ее можно сделать даже из дерева, или использовать "наборной принцип" описанный в этой статье:alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html , собрать и склеить втулку из ДВПшных дисков. В этом случае сверлить отверстия можно простейшим самодельным перовым сверлом из расклепанного и заточенного прутка.
+sergei GUF Пусковая обмотка - оборвана, не подключена или перегорела. Также возможно *межвитковое замыкание* ("короткое замыкание витков"). Если двигатель рассчитан на работу с пусковым конденсатором - то необходимо проверить его. Возможен "пробой" или обрыв. - - - - У двигателя, имеющего конденсаторный пуск, может быть оборвана *рабочая* обмотка и при пуске рукой - он будет работать на *пусковой* обмотке. Но в этом случае двигатель греется и не развивает паспортной мощности.
САМОДЕЛКИН и ГАДЖЕТ+ Если есть время, деньги и нормальный токарь - то металлический фланец - БЕЗУСЛОВНО ЛУЧШЕ. Но если нужно здесь и сейчас, и к станку не предъявляются большие требования - то можно обойтись и фанерой. - - - - - - Дай ссылку на твое точило.
+нургизат ескалиев На сколько я понимаю, ваш двигатель не имеет вала, выходящего на вторую сторону корпуса? Вопрос - для чего Вам это нужно - если ставить *второй абразивный круг* (камень), то я бы *НЕ рекомендовал это делать* - так как камни имеют достаточно большую массу и даже при небольшом дисбалансе использовать такой станок будет *опасно*. Но если на двигатель будет установлена легкая оснастка - например фанерный шлифовальный круг (планшайба) или сверлильный патрон - то можно сделать резьбовую шпильку (оправку) с резьбой М10 х 1,5, а лучше с мелкой резьбой М10 х 1 или 1,25 с одной стороны и резьбой М12 х 1,25 с другой. Резьба 12х1,25 позволит накрутить сверлильный патрон прямо на оправку. Далее нужно снять ротор с двигателя, просверлить отверстие и нарезать внутреннюю резьбу. После этого в вал двигателя (на фиксатор резьбы или эпоксидную смолу) - ввинчивается оправка. Операцию сверления вала желательно делать на токарном станке с люнетом, чтобы оправка была соосна оси ротора. - - - - Написал комментарий, и подумал, что эта проблема заслуживает отдельной статьи (с иллюстрациями) так как в коротком комментарии сложно раскрыть все нюансы.
+AlfFisher спасибо. я видел на ютубе подобное видео с описанием и рисунком /чертежом/не могу найти. ты прав там будет ставится только фанерный шлифовальный круг
+нургизат ескалиев Для фанерного круга - конечно можно "поиграться" - хотя кроме планшайбы и легкого барабана (например такого: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-j10ETXEwH88.html), и еще сверлильного патрона на такой "вал" ничего не поставить. Да и радиальную нагрузку на тонкий вал давать рисковано - он может согнуться. Возможен и другой путь: сделать несколько "быстросъемных" оправок и менять круги вместе с оправками. Планшайбы могут быть и металлическими (точеными или сварными) и деревянными. Вот варианты моих планшайб: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-PPhh-ywK96I.html Оправку для планшайбы или абразива можно сделать и самому, используя "наборную технологию": alffisher.blogspot.com/2015/08/61.html , чертежи оправок здесь: alffisher.blogspot.com/2015/08/60.html .
Мне не понятен один момент , за счёт чего фанерная заготовка фиксируется на валу и не проворачивается при токарной обработке ? Может кто -нибудь прояснит...
На валу двигателя есть резьба. Фанерная заготовка навинчена на резьбу, для этого отверстие сделано сверлом Ф 6,5 мм. После того как фланец выточен, в нем сделано радиальное отверстие под контрящий винт. В качестве винта использовать мебельный "конфирмат" укороченный до необходимого размера.
Или искать у "дедов", или на фирмах, которые торгуют материалом. У нас с текстолитом относительно просто (есть большой строительно-инструментальный рынок, где много продавцов) и цены умеренные.
Безусловно, "универсальный" камень будет одинаково плох для *всех* задач... Но это "точило́ для балкона" В идеале нужно иметь *узко-специализированные* станки. Например в мастерской у меня 11 точил, из них половина самоделок, и для всех находится работа )))
