Офигеть как всё сложно. Раньше думал, что сделаю экструдер легко и просто, всего-то и надо мясорубку, трубку, сопло и нагрев ))) Посмотрев это видео, я понял, что лучше и не пытаться...
Оч точное сравнение! Одни делали годно и качественно, иногда на коленке, а другие даже с хорошими аппаратами гнали всякое фуфло... и у каждого была СВОЯ клиентура!
Из опыта постройки и работы на грануляторе (как раз вторичная переработка ПЭТ пленки и канистр для изготовления, внезапно, канистр :-) ) - на выходе из шнека необходима проставка с множеством фильер и уже после нее - сопло. Если сильно приблеженно обрисовать - напрашивается аналогия с мясорубкой с насадкой для сосисок/колбас. Данная головка тоже требует своего подогрева и датчика температуры и позволяет более равномерно перемешивать массу и соблюдать толщину прутка.
Это очень правильный совет. Так же этот модуль вроде бы гасит скачки давления, возникающие в результате вращения шнека. Пока делать его не буду, т.к. трудоемко, но на будущее имею в виду.
Я работал на производстве Пэт гранул из втор сырья.так вот у нас там в экструдере стояло несколько вакуумных зон чтобы избавиться от нежелательного воздуха .ну а чтобы избавиться от включений(мусора) прогонялось все через фильтра не помню сколько микрон.попробуй удлинить шнэк и создай вакуум с помощью компрессора от холодильника где тебе его ставить не знаю знаю что у нас он находился после 3 зоны нагрева из 7
Михаил зачетный результат лайк от меня!за труды и видос спасибо!сам знаю трудозатраты и время огромные.у меня тоже были проблемы с разными бутылками.теперь только одного цвета беру для прутка.я бы перед уголком фильтр поставил с сеточки от кинескопа.у тебя это позволяет.да я сразу избавился от боуден экструдера как только начал эксперименты.
Фильтр мелкий хотелось бы поставить, но боюсь он забьется почти сразу же, слишком много грязи. Буду пробовать сам пластик получить почище, с соплом 1мм проблем быть не должно, а на меньшие сопла я и не рассчитываю. Еще я думаю, что если использовать бутылки одного типа (прозрачные), то удастся температуру экструзии понизить. Следовательно расплав будет более густой, что хорошо. Еще думаю, что нужно делать "перепад диаметров" не 4мм => 1.5мм, а меньше - типа 2.5 => 1.7, тогда диаметр не так сильно будет изменяться в тех сегментах прутка, где по каким-то причинам он не хочет "растягиваться".
Парни Вы красавцы! Тоже готовлюсь ворваться... ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-AmJzqdA3zSg.html Посмотрите мне понравилось. С уважением.
Виталий, Михаил, не мучитесь с экструзией, один человек уже придумал как пару узких полос бутылки в экструдер заряжать, качество печати на высоте, да еще цвет детали на ходу менять можно меняя полоской нужного цвета. Т.е. он печатает напрямую нарезанными полосами из ПЭТ. А то что Вы Виталий сушили и выгоняли влагу, так он просто теплофеном опускает напряжение в бутылках а потом их на полосы пускает, пузырей от влаги нет. Вот видео вам обоим на заметку, не мучьтесь больше со своими экструдерами: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-AmJzqdA3zSg.html
Приветствую! Всё очень интересно, но есть один момент. Что сама бутылка это ПНД, тоесть полиэтилен. А пробка с кольцом, это ПП . Полипропилен. И эти пластики не смешиваются и не спаиваются. К тому же очень важна температура плавления и экструзии. Для обоих она весьма разная и капризная, особенно для ПП. Так как при перегреве, выделяется парафин. Ещё, советую сделать сопло из термопласта, как насадки на экструдеры фьюжен и им подобные. И верхний слой быстро остывает, и внутреннее давление раздувает и коробит пруток.
Ещё можешь поинтересоваться материалом для респираторов, там ткань в виде нетканого материала, или поищи ткань Петриянова. На "Фильтре" делали так, расплавляли полипропилен (единственный вид пластика который нейтрален и разрешон с контактом в пищу). И этот полипропилен в жидком виде льётся сверху вниз на сетку из нержавейки (на самом деле сетка там стоит из 3х шт мал мала меньше и они очень мелкие) диаметр их около 6 см. И вот льются нити из пластика, а под ним основание двигается влево/вправо, вперёд/назад наматываясь на рулон. Меняя блоки шестерён, они меняют как скорость перемещения, так и относительный "узор" в виде муара. Таким образом делали фильтр для респиратора шахтёрам.
Сколько смотрю в ютуб, у тебя уже норм результат. Не знаю , поможет или нет совет!, решать тебе!, работал я киповцем ТЭЦ, и знакомые позвали меня в гараж , помочь разобраться с электроникой. Всеобщем у них там тоже экструдер, только большой . Выдовал он колбаску диаметром 100 мм. Но и это не главное. А главное они сперва пластик крестолизовали, измельчали, а потом в экструдер., вот тут есть прикол оказывается pet очень сильно гигроскопичен - впитывает влагу, поэтому и текёт. Поэтому они и крестализуют его выпаривая влагу. , а потом прогоняют, он получается более вязкий, стабильный и на выходе охлаждают водой, но у них две ванны стоит. 1- с горячей водой 70 градусов, а 2- с холодной 20 - 40 . Он токойже прозрачный и свойств не теряет. Если этот рассказ поможет, то буду только рад.
Привет, все верно пишешь! Я пластик перед экструзией сушу 6 часов при 180С, после этого он становится заметно более густой. И две ванны тоже правильно, чтобы пластик при охлаждении не вело, но сейчас более существенные недостатки есть, так что это позже. Спасибо!
Попробуй ванну с водой поставить еще глубже под экструдер, чтобы пруток сразу опускался в течение, создаваемое помпой, по идее это поможет сразу его направить в нужную сторону без риска обжечь пальцы. Про проблемы с переработкой Маунтин Дью много слышал - этот их краситель разлагается от высокой температуры и пластик становится непригоден, его почти никто не перабатывает (кроме Романа Себекина). Да, неровности скорее всего из-за разнородного сырья. А вообще ты крут - отличный станок, да и подача видеоконтента приятная - насыщенная полезностями и интересная, грамотная. Удачи тебе! Подписываюсь, буду за новостями следить, сам подобным интересуюсь)
работал 15 лет на производстве пробок для пэт бутылок. Скорость экструдера автоматически менялась в зависимости от давления на последней зоне нагрева. После экструдера стоял фильтр из мелкой металлической сетки который менялся по мере загрязнения. После фильтра перед соплом стоял стоял шестерёнчатый насос (с дополнительным нагревом) который стабилизировал поток пластика.
Привет тож делаю экструдер.Седня залил,но рока не выкладываю видео чего получилось.море косяков,отсутствие инструмента,времени и лишних средств.Пока это одно из хобби.тож с двиготелем с редуктором мучаюсь.щас надо частотник ставить,купил парочку б/у надо ремонтировать и намтраивать обороты.я трубу сделал длинную и нагревателей 4шт.на фильеру потом поставлю 5 5агреватель,термопара есть+ термоконтроллер нагревателя пока нет.но до этого далеко.хочу делать колышки.пруток и леску
@@Михаил-о1ж4т да пэт.живу в сельской местности много колышков нужно под помидоры перец да и вообще в сельхоз тематики.а то вечно арматуру тяжолую носить или палки,которые сохнут ломкются.а пэт колышки можно и в зиму оставлять
Как мне рассказывал один мой знакомый химик, который на производстве пластиковой крошки работал, пластик теряет прочность с увеличением числа переработок. Связано это с тем что длина молекулы у полимеров с каждой переработкой постепенно уменьшается. На бутылках есть маркировка, указывающая число переработок. И если число переработок 6 и более то такой пластик лучше не использовать.
Сколько вожусь с ПЭТ столько пытаюсь сделать его менее жидким, но не выходит пока что. На видосах с пром. переработкой ПЭТ пластик такой же консистенции примерно.
Температуру можна подобрать експерементально дрбавлять до того момента когда будет ити чистая розплавленая маса без включений,хотя 230ето гдето норм для пэ,у нас было гдето 6 зон на екструдере 200_220 220 _230_230_225 как то так но не кругом одинаково.
@@Михаил-о1ж4т либо использовать разогревающую воронку, дабы пластик максимально избавлялся от воздуха уже на подаче. 3 вариант. Оставить все как есть и использовать как черновую обработку и сделать стопой стенд для чистовой плавки
Мне кажется нужно сопло около 10мм ставить! Больше разбега для контроля будет. И мусор это конечно жесть! Может сменить поставщика? Или покупать дроблеку которая идет уже после очистки? Ну я не знаю может есть такое это как бы мысли... А там от ситуации. А так очень интересно, спасибо. Я сам сейчас весь в переработке, но только по станку Богачева, кеги из под пива на ура уходят :) ! Знаю тут Виталий иногда заглядывает, спасибо вам за опенсорс вашего изобретения!
Это как раз дробленка с пром. линии после очистки, поставщик добросовестный. Просто идеально чистый пластик ни одна пром. линия не дает. Другое дело, что пром. оборудование для вторичной переработки снабжено хорошими фильтрами, а у меня такой возможности нет. Единственный вариант получить пластик чище - это самому организовать сбор и очистку пластика. Пром линия работает по принципу "сперва все дробим, потом убираем засор". А нужно наоборот - вручную снимать с бутылок пробки, этикетки, юбочки, мыть, и только потом дробить. Что я и собираюсь делать.
Крутяк, руки и мозги на месте. Комментарии по поводу пузырьков, мерзкие создания; Они как раз возникают в следствии влаги сырья, просушить его до конца вовсе не получится, да ещё и климатические условия сыграют немаловажную роль. Совет 1; старайся поддерживать оптимальную температуру в помещении, особенно зимой поймёшь почему так. Совет 2; попробуй установи на шнеке, ближе к середине клапан сброса пара, пар образует давление, а в следствии чего и эти злополучные пузыри. С температурой плавления в зонах вроде всё гуд, хотя я бы тоже на концевых установил бы что то вроде 230-235, но тут тоже играет фактор утепления самой трубы, тут надо экспериментировать. Совет 3; попробуй играть оборотами двигателя, за счёт данной манипуляции можно повысить производительность. Совет 4; найди поставщика качественного и хорошо мытого сырья, то что ты в роликах юзишь - откровенное говнище. На сырье ПЭТ ни один переработчик не экономит. Совет 5; и самое главное:;; ты на верном пути, не слушай хейтеров и диванных успехов, у тебя есть всё получится!!! Ждём следующий видос! Буду благодарен за принятый комментарии, сами шли к решению тех же проблем долгим эмпирическим способом.
Привет, спасибо за развернутый и дельный комментарий. С пузырями проблема все-таки в зоне подачи, как я и описывал, из-за того что хлопья неравномерно осыпаются. Показать это тяжело т.к. снаружи все выглядит хорошо, но вот если рукой лезть вглубь пластика, то там обнаруживаются пустоты возле шнека (да, я лажу рукой в бункер). Если бы проблема была во влажности сырья, то пузыри бы шли постоянно, а в моем случае если вручную утрамбовывать пластик на подаче, то пузыри пропадают. Стоит отвлечься и они опять появляются. Вибромотор, который я ставил в начале видео, слишком слабенький, нужно мутить что-то сильнее. По скорости у экструдера огромный запас, но на этапе отладки хочется все запускать мееедленно. Разгонять будем после получения хорошего результата :) Пластик теперь буду готовить сам, нужно только раздобыть дробилку.
@@Михаил-о1ж4т В производстве используют гранулу она имеет стабильные показатели плавления, а в твоём варианте чешуйки дробления бутылки и ее горлышки и донца. Соответственно в таком случае сначала получить пруток некалиброванный, а потом из него получить стабильную гранулу. Вот из нее будет равномерная подача.
@@Михаил-о1ж4т все классно , но руками перемешивать не надо , можно поставить сверху миксер на малых оборотах ( примерно как на старых бетоно мешалках были ) , сырьё слишком крупное для вибро мотора ( можно подумать как сделать гранулы ( капли ) как например из свинца отливают дробь )
Я тоже сейчас собираю экструдер, и возможно у меня есть решение, у меня между концом сверла и крышкой с отверстием в 1,5мм есть пустота порядка 1,5-2см давление двигателем через редуктор создается такое, что двигатель просто останавливается, но пробная партия прутка идёт без пузырьков игладенькая и это при том что температура выставлена огромная порядка 270 градусов, я понимаю что это много для пластика высокого давления, но что идёт без пузырьков и при том что этот пластик пролежал у меня в пакетах больше года должен был впитать кучу воды. Но ничего такого нет... Так что может тоже стоит подобное сделать?
Здравствуйте , я не понимаю всю эту тему , я далёк от этого , но мне кажется что вам надо поставить ещё один нагреватель на линии протяжки прутка , что бы в нём сгладить места с утолщением прутка . С уважением !
Похоже, что не хватает фильтра для мусора, а заодно и "более глубокого смешивания" расплава. А так, можно попробовать, в продолжение сделать еще и калибровочную протяжку, только с поверхностным нагревом прутка, по аналогии с протяжкой ПЭТ ленты в пруток.
Замечание / наблюдение, горло в ванну ты повернул, пруток тянешь в сторону от оси, получаешь не круг а элипс в срезе, отсюда 1,5 и 1,3 сечение в одном месте прутка. 2). Купи шнек №2. И уменьш профиль ребра на N-глаз, чтоб двигатель не дробил об трубу, а проскальзывал, а потом норм диаметр, для уплотнения. Давление немного упадет, но будет константа ближе. 3) свяжи веревку в круг, клей пруток к веревке, а веревку скинуть с роликов, если не зажует, то до следующего раза оставить.. 4) посмотри с вибратором ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-Dwlr2yKlq6w.html на 6.40 именно твой случай, вообще видос хороший.
Какой новый двигатель? Собираю потихоньку свой экструдер, взял двиг с энкодером и редуктором 100:1, мощность около 7 Нм, думал регулировать напряжением и передавать крутящий момент напрямую на шнек, но увидел ваше видео,. теперь в раздумьях.
Сильно зависит от диаметра сверла и сырья. Например если экструдировать мелкую фракцию или гранулы, то вполне может взлететь. У меня основная проблема в том, что флекса застревает между сверлом и трубой, с этим на мой взгляд адекватно справится только шаговый. У меня сейчас стоит Nema 34, ноунейм купленный с рук.
Слушай, наверно надо всё таки сделать предварительную нагревательную ванну, пластик нагревать там и чтоб он как бы проходил через сито, тогда качество прогрева сырья будет лучше и утолщения уйдут, + тогда в нагревательном экструдере уже можно понизить температуру и сделать его короче. Думаю вот о чем, сопло нужно сделать конусной формы, во первых на кончике сопла, температура будет меньше, а значит качество диаметра будет лучше, во вторых вот этот вот жолоб, уголок в смысле, нужно поставить под углом 45 градусов вниз, то есть сопло строго вертикально вниз и жидкий прут опускается в жолоб под угом, тогда ровность прута будет идеальной.
посоветую тебе сделать вот чего!!! убавь температуру экструдера и скорость шнека , тогда у тебя пластик не только не будет кипеть но и будет успевать распределится и расплавится по всей поверхности трубки, не будет воздуха . как говорится поспешишь людей насмешишь) . уменьши расстояние до экструдера к натяжку. удачи!!!!
Треба міняти саму конструкцію сопла. Пропоную робити його довшим, сантиметрів 4-5, діаметр каналу - близький до 1.7 мм, причому на 3/4 довжини сопла потрібно встановити радіатор, бажано з обдувом. В такому випадку розплавлений ПЕТ під дією шнека буде продавлюватися через канал сопла і в той же час буде охолоджуватися достатньо для того аби сформуватися в пруток і тримати стабільний діаметр.
Поздравляю, уже что то стало получаться. Пруток можно откалибровать протаскивая через горячую фильеру нужного диаметра, боуден сменить на директ, хотя бы Титан, у меня и на титане бывает проскальзывает.
Работал как то с промышленными вариантами экструдеров ремонт и обслуживание в механической и электрической части, так вот у большинства экструдеров бункера плавят до как минимум каши) что бы в дальнейшем не было проблем с воздухом помимо этого он еще постоянно мешается в бункере что бы выгонять воздух. И само собой фильеры нужны а не просто "отверстие" из которого выходит пруток и его то же надо нагревать я про фильеры.
Доброго времени суток. Изначально в первом видео вы взяли увеличенный диаметр трубы (и шнека соответственно) по сравнению с аналогичными проектами. Из-за этого вытекают и проблемы с температурными режимами(большой объем пластика внутри сложнее равномерно прогреть) - перегрев и повышенная текучесть материала. Очень интересна эта тема - смотрю видео энтузиастов и надеюсь освоить ваш опыт, спасибо что продолжаете экспериментировать!
Спасибо что смотрите! Да, вы правы, большой диаметр сверла порождает проблемы. В ближайшем видео попробую это исправить. С другой стороны, сверло с такими пустотами хорошо подходит для подачи ПЕТ флексы, не требуется дополнительное измельчение. Так что я пока что не планирую от него отказываться.
Что-бы он был более круглый сопло должно смотреть в сторону оттягивания. А на счет пузырей, так как расплавляется пластик не сразу, а где-то в глубине трубы и воздух образовавшийся в процессе переплавки должен как-то выходить, нужно переработать всю конструкцию. Например поставить всю конструкцию вертикально или сделать два шнека с зазором, в который бы выходил воздух. Один шнек подает и расплавляет пластик, второй равномерно подает уже расплавленный пластик через сопло .
Здравствуйте, подскажите пожалуйста, впервые сделал пруток из бутылки, вроде более менее нормальный, ровный, но принтер не хочет им печатать ни в какую, кончик утолщается, пережигается, в итоге не вылазит ни грамма, диаметр сопла 0,4 температура 260, это максимальная температура на моём принтере.
Доброго!!! Рад что, что то получается у Вас!!! Спасибо! Поделитесь пожалуйста инфой по электрике, например: как сопрягать скорость двигателя с ЛЕД экраном. То есть как визуализировать скорость шаговика через ЛЕД монитор?
Ищите уроки по платформе Arduino. Работа с шаговыми двигателями и ЛЕД дисплеем - это довольно простые вещи, описанные в базовых уроках, но необходим навык программирования. Свою прошивку чуть позже выложу на GitHub.
Занимаюсь экструзией, у вас немного не правильно настроен и сделан экструдер, после шнека надо удленить головку и поставить стальную сеть в 100~200 микрон. А температура очень высокая из за этого нагары в филаменте, нужно добиться не больше 210с
Строение шнека или трубы должно быть конусное, что бы до выталкивания из отверстия сырье сильно сжималось для тщательного перемешивания, и края шнека должны быть закругленые, погуглите)
подобная идея мне ндавала покоя уже больше года но все было не до этого . рано или поздно я всеравно заимусь этим дело . так как этими бутылками и прочим пластиком засрали все что только можно было. в планах у меня было следующее. 1. это подготовка Измельчение и моика пластика. измельчать думал вот как берешь два ,три десятка отрезных фрез по металу примерно на 5 мм. диаметром 150мм половину насаживаешь на один вал половину на другой. валы должны быть друг от друга примерно на 100. то есть фрезы расположены в шахмотном порядке и заходят одна за другую и крутятся навстречу друг другу. . так устроен измельчитель метала на металоприемке. мыть думал в старой стиральнои машине у меня есть индезит барабанный надо только отремонтить. ну а дальше сушка и в употребление. 2 загрузочную емкость я бы сделал металическую с подогревом днища. что бы пластик начал плавится там в воздух выходил на поверхность емкости. а вот процес проката думал делать калиброваными роликами но дай дог дожить мне до этого момента
Бункер с подогревом кстати оч хорошая идея, спасибо. Я пока что мыть совсем не собираюсь, попробую прямо с клеем, но сами бутылки чистые у меня, без загрязнений. Очень скоро буду делать роторную дробилку. А пруток ровный и без роликов можно получить, если добиться правильной работы экструдера и разобраться с охлаждением.
3 года работал на турецком экструдере тебе вакуум нужен на основной трубе компрессор для удаления лишнего воздуха в ёмкость с водой.проделай дыры в трубе и привари трубочку для всасывания воздуха
Отсос воздуха должен осуществлятся сразу после бункера? Каким должен быть вакуум? Отверстий должно быть много, 50-100 диаметром до 1 мм чтобы мелкой фракцией не забивался такой фильтр-сито?
Я уже разобрался, что пузыри из-за неравномерной подачи. Если постоянно трясти бункер и шерудить пластик на подаче, то все четенько выходит без пузырей. Насчет вакуума не совсем понятно, почему вслед за воздухом насос не начнет сосать сам пластик? Что остановит пластик от перемещения по каналу для воздуха?
Попробуй экструдировать жидкий пластик в небольшой отрезок тефлоновый (PTFE) трубки! пластик в ней не должен сразу застывать но пройдя по ней должен приобрести немного жёсткости... а конец трубки окуни в воду и уже оттуда тяни... думаю получится... я видел подобною конструкцию в промышленом аппарате...
Я пробовал так, слишком сложно начинать экструзию т.к. пластик остывает в трубке и экструдер не может его протолкнуть, приходится ковыряться. Для такого способа нужен экструдер, который может создавать большое давление. Со сверлом так не получится.
Ещё возможно вы кидаете весь пластик без разбора. Крышки разные вида бутылки, у них разные условия переработки, из за этого возможно грязь и появляется в виде не до плавленных частей, те что в переработке требуют большую температуру нежели стенки обычной бутылки.
@@Михаил-о1ж4т величина вакуума не на столько большая, да и вязкость расплава высокая, шнек все время толкает расплав к соплу. Хотя бывало затягивало расплав в вакуумную трубку.
как вариант, я предлогаю сначала вытягивать сосиску 3-4 мм , а потом уже почти обычным директом можно давить нужный диаметр. и вопрос еще : если в слайсере можно высьавить диаметр прутка, то какой смысл привязываться к размеру 1,75 ? что если как калибр расплава использовать тефлоновую трубку и опустить ее прямиком в воду?
@@Михаил-о1ж4т это не главное. основная идея в двух ступенчатой переработке. из шихты - заготовка, из заготовки - нормальный пруток. для печати же важна стабильность диаметра, а не сам диаметр. так чтоловить1.75 вообщеникакого смысла нет.
А если сделать чтобы пэт остивал уже в трубке нужного диаметра? Тогда его не нужно будет тянуть, а будет просто толкать, по типу мясорубки, как кто то писал. тогда толщина будет ровная по всей длине
Ничего посоветовать не могу: не моя тема. Но хочу сказать, что давно не попадал на внятную тематику от внятного автора. Спасибо за упорство и смекалку.
Тоже нахожусь в поисках такой технологии) пока только теоретически. Где-то слышал что пруток очень сильно деформируется если остужать его слишком быстро. Возможно помогут две ванны. Одна с теплой водой другая с холодной. Такой же принцип с двумя ваннами видел на оборудовании для PLA или ABS. Уже не помню конкретно.
Добрый день. Сегодня видел ролик, где печатали сразу из ленты, которую нарезали из бутылки. Правда там немного изменили подачу, но результат был хорошим.
Товарищ, гляньте, в соседнем от вас канале парень приноровился печатать сразу PET-лентой. На ютубе по запросу "Directly a 3D printer from ribbon a bottle PET"
Попробуй не драбленкой а гранулами, выдерживая нужную температуру. Дробленку не тянут даже большие одношнековые экструдеры. Или попробуй мешать гранулы с дробленкой.
А какой по-вашему должна быть консистенция? Я сколько не подбирал температуру, а стабильно работает все равно только при консистенции "вареная сгущенка".
Эх, чувак, чтобы получать ровный пруток, тебе сначала надо получить ровный исходный материал, т.е. перемолоть пластик в муку, а уже потом разные вибромоторчики ставить. Либо делать отдельную плавильную камеру, а на выход подавать уже расплавленный пластик под давлением, контролируя количество подаваемого материала. В итоге ты либо построишь своё производство по переработке пластика (что весьма не дёшево) либо поймёшь, что сия затея совершенно не окупает затраты, т.к. купить готовый пластик для печати выйдет дешевле, чем самостоятельно перерабатывать отходы.
Так-то у меня нет задачи делать пруток 1.75. В этом видео я решил его получить, скажем так, чтобы удовлетворить интерес аудитории. Я ищу дешевое и легкодоступное сырье для большого 3Д-принтера, который когда-нибудь начну строить. Сопло будет 2-3мм, толщина слоя от 1мм. ПЭТ в этом плане очень интересен, и не смотря на сложности с ним, мне кажется есть шанс на успех.
Нам привозили экструдер без шнека на нормальной грануле идет нормально но вторсырье идет то плоские то с воздухом внутри а с шнеком лишний воздух уходит
У вас задержки не будет если будете использовать червячный моторредуктор соответсвующей мощности, например на 1,5кВт, управление через частотник плюс к нему подключен енкодер, минимум на 2000 импульсов...почему вы не изучаете машины других производителей? плюс нужно разобратся с пид регулированием.
Через какое то время Вы вынуждены будете признать, что без этого не обойтись, не тратьте даром свои усилия, хорошенько все обдумай те, поднакопите денежек, даже если это займёт пол года или год, и построй е полноценную систему, работая на которой вы будете получать удовольствие и прибыль. Промышленную автоматика не специально придумали, а вынужденно, так как без этого не обойтись.
добрый день, занимательно, думаю вам не нужно протяжкой заниматься, пластик стремиться расшириться на выходе необходимо его здесь формовать, вы не пробывали удлинить сопло из других материалов(фторопласт) и применить охлаждение распылением воды на выходе
@@Михаил-о1ж4т ну смотри сам я так делал пичатал шестерня правдо не долго они проработали на мясорубке но пузырей не было бункер обычный был. А лучше сначала пэт запечь чтоб он кристолизовался а потом раздробить и экструдировать
Охлаждающая вода для подобных целей и в промышленности, и в хим. лаборатории чаще всего подаётся против движения охлаждаемого тела. Ну и поток такой большой не нужен.
Гениально! Одно не понятрно, зачем из дроблёного пластика это делать? Надо это делать из нарезанных лент. Тогда не будет нпкаких проблем с неравномерностями, непрогревами и воздушными пузырями.
Все затевается для изготовления дешевого филамента для большого принтера. Пруток 1.75 - это первый этап, дальше буду гнать толще. Из ленты длинный пруток не получить.
Видел видео с исготовлением прутка методом закручивания ленти в пруток с помощью центральной направляющей- штирёк иголка, лента подогревалась на его кончике и сразу подавалась в промежуточную трубку с формой сужающегося раструба (конус 4 3 2,5 2 при длине в 40 мм) дальше основной экструдер (возможно холодный так как пруток из него приходилось вытягивать) жаль я не найду того видео(( есть другое где мужик проволоку так изготавливает
@@Михаил-о1ж4т есть идея для контроля тольшины прутка, СХЕМА - стенка с отверстием, воздушный зазор 100мм, стенка с металическими лезвиями с верху и снизу диаметром больше требуемого изделия (формы буквы О), возд зазор 4мм, такая же стенка с лезвиями с боков такого же диаметра что и предыдущая, а дальше такие же наборы стенок с лезвиями диаметрами менше и менше с шагом менше и менше, в конце контрольное КРУГЛОЕ отверсие с диаметром изделия В ТОНКОЙ ПЛАСТИНЕ которая бы обрезала мелкие излишки
почему имено ПЕТ с ним слишком много проблем попробуй купить килограмм хотя бы гранулировоного ABS с ним работать намного проше или бери любые корпуса из АБС и перемолывай их всё у тебя всё есть для него только вместо водяного нужно воздушное охлаждение)
