Ich wollte meinen Hobel umbauen..... 

Kann mich dem nur anschließen, das Übersetzungsverhältnis ist falsch, hätte auch mit dem kleineren Motor geklappt. und dann so Programmieren erst langsam gefahren wird und wenn man länger drauf drückt es schneller wird. und oben und unten einen End Schalter das schont den Motor.

Vielleicht solltest Du einfach die Übersetzung des Riemens anpassen. Kleineres Rad am Schrittmotor und größeres Rad an der Welle. Dann läuft es zwar langsamer, aber dafür ohne Aussetzer.

Ich kenne so Probleme aus dem Sondermaschinenbau. Besondere Lösungen dauern besonders lange und kosten besonders viel. Super, dass ihr durchgehalten habt. Irgendwann geht es immer. Blöde ist nur, dass man erst am Ende weiß, wann das Ende ist. Danke fürs Zeigen. 👍👍👍

Hihi! Und der ganze Aufwand, nur weil man zu faul is, a bisserl an der Kurbel zu drehen.

Wenn die Höhenverstellung von Hand erfolgt, dreht der Schrittmotor ja mit und erzeugt eine Spannung, so wie ein Generator. Das kann den Treiber für den Steppmotor zerstören. Diese Spannung erhöht sich noch bei einer größeren Übersetzung. Aus diesem Grund muss vor dem Steppmotor eine Diodenschaltung die die Induktionsspannung kurz schließt. Schaltung gibt es im Netz. Um die Kraft des Motors zu erhöhen kann man auch die Spannung erhöhen. Sehe ins Datenblatt des Motors. Das bringt richtig was, und du brauchst keine mechanischen Änderungen mehr vornehmen.

Beim Maschinenbau darf man nicht aufgeben, tolles Projekt. Besonders wenn man überlegt was es da noch für Möglichkeiten gibt.

Die Garantie vom Hobel so: "Ich bin dann mal weg..."

In der Zeit wie das Projekt gefressen hat hättest du sehr lange kurbeln können. XD Aber wenn ihr Spaß habt was solls

Spannendes Projekt. Glückwunsch Kevin und Michael, gut gelöst.

Moin Michael! Geile Idee und gut umgesetzt. Zum Übersetzungsverhältnis ist hier ja schon einiges gesagt worden. Für meinen Geschmack läuft das Teil eh ein bisschen schnell, da du ja keinen Freilauf in der Kurbel hast. Wenn da einer mit den Fingern dazwischen kommt, gibt's blaue Flecken. Was ich aber auf jeden Fall noch nachrüsten würde, sind Endlagenschalter, damit der elektrische Antrieb bereits vor der mechanisch bedingten Endlage gestoppt wird. Noch eleganter wäre es, die fahrt am Ende zu verlangsamen um den Motor dann sanft an die mechanische Endlage zu fahren (einfach testen, wie viele Steps vom Auslösen des Endlagenschalters bis zur mechanischen Endlage erforderlich sind. Und deine Idee mit dem Anfahren bestimmter Positionen ist bei einem Schrittmotor sogar recht einfach ohne Messeinrichtung zu realisieren. Die Software weiß (wenn sie mitzählt) eigentlich genau, wo der Hobel in der Höhe steht. Du weißt ja "Der Elektronik schläft nicht, der Elektronik verzählt sich nie..." Wenn man es ganz perfekt macht, programmiert man noch die Möglichkeit einer Kalibrierfahrt in die Endlage, falls der Motor mal einen Step auslässt, weil der Truppe wieder zu schnell fährt (BTW - hast echt Schwein gehabt mit dem Blitzer). Das kann man sicher auch noch mit einem Arduino realisieren, ich würde allerdings einen Einplatinencomputer mit Touchscreen nehmen und ein gescheites User-Interface programmieren mit dem man die Werte über den Touchscreen auf einem Keypad vorwählt. Darüber könnte man auch das manuelle Auf/Ab Fahren realisieren ohne den Taster. Zur Mechanik noch eine Anregung für alle, die den Garantieverlust beim Hobel fürchten: Es wäre eine Überlegung wert, das Antriebsrad für die Welle in zwei Halbschalen zu teilen, so dass man es ohne Demontage der Welle und anschließender Neujustierung hätte aufsetzen können. Aber das hängt immer von den Möglichkeiten ab, die man zur Verfügung hat. Da braucht man dann schon eine Drehbank. Ich persönlich hätte es auch genau wie der Michael gemacht. Im Garantiefall muss erst einmal der ursächliche Zusammenhang mit der Veränderung an der Maschine gegeben sein. Viele Grüße Andreas

Cooles Projekt! Hier ein paar Anregungen, falls ihr das noch nicht schon in Betracht gezogen habt: Endschalter montieren und dann sollte es softwareseitig kein Problem sein das Gerät auf das Zehntel genau einzustellen, geht vielleicht sogar über ne grbl Oberfläche, die eigentlich für cnc Fräsen gedacht ist (Bei der 0mm Einstellung den Enschalter montieren und als Referenz benutzen). Für mehr Motorleistung das Microstepping am Motortreiber reduzieren, um dem Motor mehr Power zu liefern, ich denke Halbschritte oder sogar Vollschritte bei 1,8 Grad Motoren sollten vollkommen ausreichen. Mit einer anderen Übersetzung und höherem Microstepping kriegt man das Teil bestimmt sogar aufs Hunderstel gepimpt, wird dann aber wahrscheinlich mechanisch das größere Problem sein die Präzision zu halten. Hoffe ich konnte ein wenig beitragen, viel Spaß und Erfolg noch!

Mal schauen, wann dir die Kurbel das erste mal die Kniescheibe trümmert... 😏 Cooles Projekt

Wie war das einmal mit dem Holz Bastel Kanal 😂😂😂 mittlerweile Schiebelehre, Stahlbohrer, Gewindeschneider, Senker, Schrittmotor und Steuerelektronik 😂😂 mir als Maschinenbau Ing. gefällt es 😂 Und lustig, so passt es auch in den Unterhaltungs Kanal als Entertainment Sonst hätte man sich ja vorher echt Gedanken machen müssen über Nm die man braucht um die Welle zu drehen, oder wieviel Drehmoment der Motor haben sollte, und wieviel Strom der dann auf Volllast zieht um das richtige Netzteil auszusuchen.. Aber dafür wären wir dann hier ja falsch 😂😂😂😂 Trotzdem interessantes Projekt 👍

Zuerst die nötige Kraft ermitteln, dann den Motor und die Übersetzung wählen.

Also wenn es rein darum geht den Höhenunterschied schnell zu verstellen ohne Kurbeln zu müssen, hätte ich einfach am Handdrehrad im Zentrum eine Aufnahme für den Akkuschrauber gebaut...irgendeine gängige Grösse TX25 TX30, oder Sechskant mit dementsprechender Verlängerung sodass man nicht an die Handkurbel stösst ect, das Ding dann einfach per Magnet ans Gehäuse dranhängen und wenn man es braucht rein in den Akkuschrauber und los gehts. Der Akkuschrauber ist ja schnell zur Hand genommen, und kosten tut der Aufwand gerade mal nix, und hält ewig, was ich bei dieser Elektrik und Motor Kombination nicht sagen würden. Der Akkuschrauber dreht dir das Teil wahrscheinlich noch schneller von unten nach oben...wenns um die Genauigkeit geht, nimmt man eh die Handkurbel. Verstehe den Aufwand nicht, oft ist einfach und unkompliziert der wesentlich bessere Weg, ...rede da aus Erfahrung.

Bin gespannt auf die nächste Ausbaustufe mit Messvorrichtung, Vorwahl und automatischen Anfahren der Zielposition!

wie kann man an der Stelle die Bedienung hinklatschen? Sehe schon die Szene, in der er rumheult, weil ein Ärmel oder sonst was in der Kurbel hängengeblieben ist und er aua hat.... 🙄

Wie kann man ein so gutes Gerät nur so versauen. Wenn der noch Garantie hatte ist die jetzt auf jedenfall weg. Hat er mal überlegt das ihm die Werkstatt abfackeln könnte wenn es schief läuft 👍👍👍.

alter mit handschuhe niemals an der standbohrmaschine bohren, dass kann ganz viel aua machen LG.

Klasse! Gut hinbekommen...ist so ein Projekt, was auch bei mir in der Werkstatt hätte stattfinden können und wo ich dann 35 mal ausgerastet wäre...aber irgendwann bekommt man es hin. Da ist ja nun noch Potential da, das ganze im Laufe der Zeit zu perfektionieren, evtl. wirklich nochmal ein Messsystem einzubauen, vielleicht sogar mit Speicherplätzen, wo man so gängige Maße direkt anfahren kann!

Ziemliche Bastelei, wenn ich schon so einen MiniPC verwende, dann hätte ich mir vorgestellt, ich lass das Teil automatisch auf z.B. 18mm o.ä. fahren. Nur das Kurbeln vermeiden, das ist zwar nett, aber halt nicht perfekt.

Wiso eigenltich der Schrittmotor wenn ihr keine definierten Wege damit fahrt?

Auch ne Möglichkeit wäre gewesen, Handrad abbauen, Nuss mit 1/2“ auf die Welle zu schweißen, das Handrad auf der Rückseite mit nem 1/2“ Antrieb zu versehen :) so könntest du mit dem Akkuschrauber oder Akkuschlagschrauber die Welle grob hoch und runter lassen und bei Bedarf mit dem Handrad fein und nachjustieren :) für fast kein Geld :)

4:39 Hey Truppe, uns wurde in der Ausbildung gesagt, man solle nach jeder halben Umdrehung mit nem Gewindeschneider ein Stück zurückdrehen, um die Späne zu brechen :D Man merkt auch, dass das Drehen danach wieder leichtgängiger wird. Nur für den Fall, dass du das nicht bewusst so gemacht hast.

Wäre doch besser den Kanal in Let's Pfusch umzunennen.

hätte ich auch euch gleich sagen können -- Motor mindest. Nema 34 - am besten Nema 42 - 12 NM -- vorher die benötigte Kraft nach oben ( mit einer Kofferwaage (Federwaage) ermitteln - das Geräusch bedeutet Schrittverlust beim Motor

Sehr gut gelöst Michael und Kevin! Hattest du nicht in den News gesagt das du das der Community kostenlos zur Verfügung stellen würdest? Liste mit Bauteilen und Code?

Hä? Wieso fertig? Die Anzeige fehlt oder überhaupt die Einstellung wie hoch er fahren soll. Dafür war doch Kevin extra da...

Einfach machen ;) Werkstatt über Weihnachten abgebrannt wegen Kurzschluss Versicherung freut sich Top

Da haben sich wieder mal zwei "Genies" gefunden. Die Kurbel läuft dauernd mit. Mit deinem Talent hast du bald einen Finger, Hand oder was Anderes gebrochen.

Schön das ihr nicht aufgegeben habt. Danke für das Video!

Ein tolles Projekt - jetzt gibt es in meinem Lieblingsbastelkanal sogar Elektrotechnik! Nach meiner Erfahrung mit Schrittmotoren: Um so höher die Drehzahl, desto mehr Spannung wird benötigt, damit in der kurzen Schaltzeit noch ausreichend Strom fließen kann, um die Last zu bewegen. Das ist typisch bei induktiven Lasten. Mikroschritte dürften ab einer gewissen Drehzahl auch nicht mehr möglich sein; für den Fall dass ihr mit 1/16 oder ähnlich betreibt. Wenn der DM556T (müsste man nachlesen) stromgeregelt ist, könnte man vermutlich mit ausreichend Spannung den Motor betreiben, um bei höheren Drehzahlen den Schrittverlust zu verhindern. Die programmierte Rampe klingt sehr gut, sowie mir das Projekt sehr gut gefällt. Eine Höheneinstellung würde ich nicht, so wie es einige andere machen, über Schrittzählung und Übersetzungsrechnung machen, sondern dezidiert mit einem Wegaufnehmer. Freue mich bereits darauf zu sehen, wie das Projekt weitergeht. Viel Erfolg!

Mich hätte mal interessiert warum ihr kein anderes Übersetzungsverhältnis gewählt habt, für meinen Fall läuft das Teil ohnehin zu schnell.

Mitdrehende Kurbel geht gar nicht, Kupplung einbauen. Wie war das noch mit Referenzfahrt und Endschaltern? Und wozu dann ein Messystem, wo man einen Schrittmotor hat? Von Übersetzung und Masseausgleich nicht zu reden... Ok, Bastler sind keine Maschinenbauer.

Wenn ihr schon keine digitaler Höheneinstellung verbaut. Dann wäre das auch ohne Arduino und ohne Schrittmotor gegangen. Dann hätte ein ganz normaler Motor mit Schalter auch gereicht XD. Aber warum einfach machen wenn's auch kompliziert geht.

Jonas Winkler wird neidisch sein!😂😂

Finde die Projekte cool und verstehe nicht warum die ganzen Besserwisser hier bei den Kommentatoren nicht einen Film zustanden bringen in dem sie zeigen wie es angeblich richtig geht. Mach einfach weiter. Lets Bastel!

Du hast mit Sicherheit deine Gründe gehabt für diesen umbau. Bequemlichkeit kostet Geld :-) 2xStepper Motor, 2xNetzteil ; 2xSteuerung... Die Idee aber auf jeden Fall mal sexy umgesetzt.

In der Mechanik doch üblich. Eine riesen Scheibe am Abtrieb, also dem Handrad und eine ganz kleine am Antrieb, also Motor. Je größer die Scheibe am Abtrieb wird, ums langsamer, aber auch stärker wird gedreht. Ein gute Beispiel ist das Fahrrad. Kleiner Gang ist man an der Kurbel auf dem kleinsten Ritzel und kann Berge hoch fahren.

super cooles Projekt. Und wirklich mutig. Bin froh das es am Ende funktioniert hat 😁 Das Problem mit den Projekten kenne.ich aber auch. Es dauert immer alles viel länger als gedacht.

Einfach machen halt. Was nicht passt, wird passend gemacht. Schönes Projekt.👍

12:30 Wenn man so mit dem Netzteil umgeht, hält es auch nicht lange ;-) Spaß!

Wagoklemmen ohne Abzweigdose in der Maschine; die Kurbel könnte eine Unfallgefahr darstellen. Der Hersteller hat nicht ohne Grund die Maschine so gebaut das sie händisch bedient werden soll

Wieso habe ich keinen Kevin, der mir bei meinem ADH helfen kann, das umzubauen. Tolle Geschichte

Hallo, meiner Meinung nach wäre die technisch beste Lösung: Du baust dir ein Hebelsytem mit einem Gegengewicht auf der einen Seite und auf der anderen drückt es gegen die Runde Führungsstange. Das ganze muss nur so ausgelegt sein, dass die Kraft dieses Hebels der Gewichtskraft des Hobeltisches entgegenwirkt. Damit wird die Spindel entlastet und somit muss der Motor nicht mehr das ganze Gewicht nach oben befördern. Es wäre nur zu prüfen ob genug Bauraum für ein solches System vorhanden ist. LG Valentin Grödl

Wozu der ganze Aufwand? Mit Kurbeln ist man doch auch nicht viel langsamer. Ich hätte es verstanden, wenn sich die Höhe exakt von allein einstellt, aber so. 🤦🏻‍♂️ Außerdem hätte man den Motor nach der erforderlichen Kraft auswählen können und alle anderen Komponenten auch. Das wäre deutlich effektiver gewesen. Die Programmierung dauert sicher eine Weile, wenn man die erforderlichen Parameter erst finden muss, aber da gibt's bestimmt auch fertige kleine Frequenzumrichter die den Aufwand minimieren. Aber gut du Bastelst ja und willst den Leuten auch etwas Unterhaltung bieten, dafür ist es sicher gut. Aber ich bleib dabei, dass der Nutzen den Aufwand keinesfalls rechtfertigt.

Habe ich schon drauf gewartet 😍

Also ich weiß ich löse da jetzt bestimmt wieder einen krieg aus, aber hätte es da nicht auch ein alter akkuschrauber getan? Natürlich zerlegt im ersten gang, mit externen tastern und einem netzteil🤔 Und wäre das nicht auch präziser, weil das ja schon hohe geschwindigkeiten sind die ihr da fahrt.

Ja cool. Richtig Sinn macht die Konstruktion aber erst wenn Du mittels Display Deine „Sollstellung“ vorgeben kannst und der Hobel entsprechend verfährt. Fehlt also noch ein Drehgeber für die relative Position, ein Mikroschalter für den Referenz-0-Punkt und ein Touchscreen. (Noch mal 60.- € und ein bisschen proggen) 😬

Hey ich bin gelernter Schreiner und Industriemechaniker. Ich finde Deine Videos klasse und bin dabei einige Deiner Projekte anzuschauen. Ich seh da so kleine Dinge und ich will nicht nörglen oder irgendwas schlecht machen aber gerne Tipps da lassen, wie z.B. beim Gewinde schneiden im etwas den Gewindeschneider zurück drehen, damit der Span gebrochen wird.

Eventuell die Übersetzung ändern Mehr Kraft und etwas langsamer

Maschinenschlosserrei Truppe.. wenn sie Glück haben klappt’s 🤣🤣👍👍👍👍👍 Top die Bude

Hallo Truppe bestell dir am besten noch 2-3 solch Motoren und ein Netz teil das du was passendes hast wenn was kaputt geht

Cooles Feature aber „Never Touch a running System“ 🤣👍🏽

11:29 Datenschutz-GAU 😱😱😱

Wird auch immer schlimmer. Hat bald mehr Werbung wie RTL. Gruselig, nichts mehr für mich

Einfach manche Sachen so lassen wie sie sind und nicht dran rum fummeln. Funktioniert bei mir ganz gut. 😉💪

Coole Spielerei und am Ende geht es - "Was will man mehr!". Jetzt fehlen nur noch die Näherungssensoren, die automatische Zustellung und die ......

Nicht schlecht, ich hätte aber ein Getriebe eingebaut. Übrigens meine Lösung wäre gewesen, Motor mit Frequenzumrichter und Getriebe inclusive induktiven Endschaltern. Ist von der Programmierung einfacher, fährt sanfter und ist Easy. Hättest aber Vermutlich wegen des Getriebes noch eine Kupplung mit einbauen müssen. Für ne komplette digitale Bestellung wäre es natürlich ein Servo mit Getriebe gewesen und falls die Mechanik der Maschine nicht genau genug ist ein elektronisches Lineal. Dann wird es aber auch teuer 🤣

Ich denke ihr hättet lieber eine Fahrradkette nehmen sollen anstelle des Keilriemen, ich hatte das Gefühl als würde dieser durchdrehen, das würde bei der Kette nicht passieren. Ansonsten super Idee und gute Umsetzung 👍

Was machst du beruflich?

nicht von hand drehn, es entsteht im motor durch die drehung ein strom, der die steuerung zerstören kann .. oder eine handkupplung ..

Na dann kurbel halt 😂 Würd mich interessieren was der ganze Murks gekostet hat

Mir geht es jetzt weniger ums Schlaumeiern sondern einfach einen Vorschlag zu machen wie du das vielleicht doch noch gelöst kriegst. Ich hätte hier allerdings auch das Übersetzungsverhältnis geändert, wenn es so zwickt. Am angetriebenen Rad die Zähnezahl verringert und am getriebenen Rad erhöht. Deine Parameter der Riemenscheiben sind leider unbekannt, aber wenn das kleine 20 Zähne hat und das große 60 dann hast du eine Übersetzung von 3. Statt 3 könntest du auf 4 gehen indem du die kleine Riemenscheibe mit einer mit 15 Zähnen ersetzt und die große bei 15 lässt. Dein Drehmoment wäre dann auch statt dreimal eben 4 mal größer als die des Motors die Drehzahl sinkt aber dadurch ebenfalls. Eventuell brauchst du aber einen neuen Motorträger, wenn es dir den Aufwand überhaupt wert ist. Der Zusammenhang ist wie folgt -> n1/n2 = M2/M1 = z2/z1 (1...Treibrad; 2...getriebenes Rad).

Und der Motor Treiber kann das am wenn er Stromstöße vom Motor durchs kurbeln bekommt ?

Hallo Amigo Truppe! Heute kein Holz, heute ist der Tag der Mechanik. Basteln nur nicht mit Holz, man muss mit alles Basteln. Echt klasse. Adios Amigo Truppe. ✌✌

Echt super idee, hab das video erst jetzt entdeckt. Werde das auch bauen, aber ich denke, es ist wesentlich einfacher das Handrad zu demontieren und die Welle direkt mit dem schrittmotor zu verbinden. Mal schauen, vlt lieg ich auch komplett falsch. 😉

Ein Schuhsenkel , Ziegelstein als Gegengewicht und 50 Cent Umlenkrolle fertig ist der Aufzug der auch mit dem kleinen "Schiti" läuft . Weil einfach einfach einfach ist 👉😎👈 .

eine Zugfeder zur Unterstützung wäre auch eine option gewesen

7:51 ich wusste gar nicht das Festool auch Rührgeräte herstellt xD

Jetzt wäre es noch schön, ein Handrad mit Freilauf zu montieren, wenn Achsen z.B. bei ner Fräsmaschine mit den Vorschubmotoren bewegt werden dürfen sich die Handräder nicht miterleben. Das kann zu bösen Verletzungen führen.

Ich würde gerne wissen was die Hardware gekostet hat. Ohne das geschrottete Zeugs natürlich 😅 Ist ja schon einiges drin, Motor, Netzteil, Arduino, Motorschütz,...

Und auch bei der Musik... alles gegeben 👍🏻😃

Unerwartet

Ich mag so projekte, auch wenn sie manchmal Zeit und nervenaufraubemd sind. Gerade wenn man denkt es geht rucki zucki

Die ersten 5 Sekunden Sin schon wieder so geil

Ein Anfang! Macht das doch ordentlich. Klar braucht etwas Zeit, aber dann hat man damit mehr Freude. 1. Übersetzung 2. Leadshine die maximal mögliche Spannung geben (dann bekommt der Motor auch seine volle Dynamik) 3. Zwei Endschalter damit nichts knallt 4. Anfahr und Brems Rampe 5. Display 6. Drehregler mit Knopf zum bestätigen. Durch die Endschalter ist ein exaktes Null holen möglich. Würde da eine eigene Taste anbringen. Durch den Drehregler kann man am Display die Höhe einstellen und druch hinein drücken fährt er auf Position. Ist etwas an Code aber nicht so wild wenn man sich damit etwas beschäftigt.

Hinterher sind alle klüger, aber wenn wir das Video sehen, sind wir als Zuschauer ganz am Anfang. Ich hätte wahrscheinlich schon beim ersten Fehlersuch ein anderes Übersetzungsverhältnis probiert, ich kenne mich aber auch mit der Leistung von solch kleinen Schrittmotoren nicht aus. Ein tolles Projekt, das du bis zur Voreinstellung der Höhe unbedingt weiter verfolgen solltest. mit Gruß 🙋🏼‍♂️

wie beim pc lieber größer und mehr power als zu klein. ggf getriebe ? bin gespannt wann die holz konsole neu muss weil ausgeschlagen

Ich frage mich 2 Sachen: 1. Wann wurde der rote Hobel von diesem abgelöst? 2. Wann wurde "Günther" zu "Werner" umbenannt? Da ich mir jeden Tag die Videos anschaue brennen mir diese Fragen auf der Zunge. ^^

Kettentrieb? und Untersetzung?

Das Projekt wäre jetzt richtig geil wenn du den Schwächen Motor nimmst und ein Getriebe aus Holz gebaut hättest. 😊

LOL 😂 10:38 Wenn es knallt, erst einmal alle Körperteile auf Schäden überprüfen. Ist ein Reflex von allen Elektrikern, Elektronikern und vor allem allen Hobby-Bastlern. 🤣 Gott, ich weiss gar nicht, wie oft ich das schon gemacht habe... 😥 Viele Grüsse aus der Schweiz 🇨🇭

Experimentieren macht Spaß, solange es funzt. Warum sich so viel Arbeit machen, wenn man den E-Antrieb ab Hersteller (der sicher funzt) um ein paar Hunderter mitbestellen kann. Meine ersten Maschinen waren aus grauer Vorzeit, irre schwer und mit 40 cm großen Handrädern zu steuern. An denen hab ich auch selbst gebastelt, kräftige Motoren angebaut mit vielfachen Übersetzungsmöglichkeiten. Hat eine zeitlang gepasst, bis ich mir den Komfort der elektr. Höhenverstellung gegönnt hab

Übersetzung ist zu klein. Mit einer größeren Übersetzung sollte es mit einem kleineren Motor funktionieren. Und der riemen ist auch nicht optimal. Kette wäre besser wenn überhaupt. Ich würde einfach ein kleines Zahnrad auf ein riesen Zahnrad übersetzen. Da könntest du das sogar komplett digitalisieren wenn du weißt wie viele steps 1 mm sind. Mit Digital Anzeige und evtl endstop das falls sich das mal alles verstellt du nur referenziert brauchst

Wenn der Motor jetzt schon überlastet ist, dann wird das künftig noch weniger funktionieren. Die eingeölte Spindel ist besonders anfällig auf Staubablagerungen. Auf deine Fluchereien wegen des verklemmten Antriebes bin isch schon gespannt.

Tausende rückschälge aber immerhin habt ihr nicht aufgegeben 🙂👍 Danke für das Video Truppe habe mit gefiebert Wahnsinn der gute Kevin hat es geschaft mit dir Truppe solche Leute zu haben ist Mega geil Daumen hoch und ein schönen Sonntag 🙂👍 Gruß dein treuer Zuschauer Sebastian Klemm aus Ostfriesland

Cooles Bastelvideo... Genau nach meinem Geschmack! 🤩👍🏻

Mega cool......da sieht man wieder nicht Aufgeben,einfach probieren und weiter machen.Kevin hat super Arbeit gemacht 👍👍👍👍

geil. hinterher ist man froh das man es gemacht hat.

Ich habe mir gerade das Video vom rigotti angeschaut

Cooles Video und man lernt nie aus, lern ich immer wieder. Zwei Tipp noch: Übersetzung des Riemens ändern hätte eventuell auch was gebracht. Zum Videoschnitt, du könntest am Ende noch ne Lustige Szene reinschneiden, dann schaut man das Video aufjedenfall bis zum Ende und geht mit nem Lachen aus dem Video :)

Truppi, jetzt ist dein Hirn verschmort!!! Ich habe das Gefühl, dass das Projekt ein Fass ohne Boden ist und immer teurer wird!

Viel Arbeit, hat aber wohl geklappt👍 Man kann aber ein Vorgelege mit Motor mit Rück- und Vorwärtslauf schon fix und fertig kaufen.

Frohe Weihnachten aus Spanien und ein guten Rutsch ins neue Jahr. ✌✌

Andere Übersetzung, dann wars auch mit dem kleinen Motor gegangen. Zudem esteps anpassen, dann fährt er zwar nicht so schnell, aber mit mehr Kraft.

hmmm...woran das wohl liegt ;D Noch mal ins Datenblatt vom Motor gucken und dann noch mal den Hobel anschauen. Der dreht zu schnell an bei der Übersetzung. Also Drehzahl runter, Motorstrom hoch oder Übersetzung ändern.

....von nichts ne Ahnung.....aber überall rumdoktern.....

Freunde, watt macht ihr denn da? Schrittmotoren verlieren mit zunehmender Drehzahl an Drehmoment, klingt komisch, ist aber so. Ihr müsst den Stepper doch einfach nur etwas langsamer laufen lassen und alles ist gut. 24 Volt gegen 48 Volt tauschen und der Motor reißt dir die Welle sogar ab xD

☝🏻vergiss mal nicht das du in einer Schreinerei oä bist, da ist äußerst ratsam die Gerätschaften und offenen Klemmen in einem entsprechenden Gehäuse zu Packen. Brandgefahr!