Ekstrudowanie, to proces polegający na wytłaczaniu detali z tworzywa sztucznego. Jak on przebiega i jakie komponenty można w ten sposób wyprodukować, sprawdziliśmy w zakładzie produkcyjnym Primo Profile w Żorach.
Przyjrzyjmy się zatem produkcji. Każdy projekt zaczyna się od konsultacji z zamawiającym. Ustalane są wówczas szczegóły dotyczące wykonania detalu. Istotne jest tu doświadczenie i wiedza inżynierów, którzy potrafią dobrać odpowiedni rodzaj surowca i parametry procesu.
W dziale R&D po konsultacjach opracowywany jest projekt detalu oraz narzędzi, za pomocą których będzie on produkowany. Odwiedzamy teraz narzędziownię. Tutaj m.in. przygotowywane są głowice, poprzez które wytłaczany będzie profil.
Z gotowymi narzędziami można przystąpić do realizacji. Surowcem stosowanym do produkcji są granulaty tworzyw sztucznych. W zakładzie stosowane jest tworzywo, które można poddać recyklingowi.
Granulat trafia do leja zasypowego wytłaczarki, skąd przesypywany jest do cylindra. Tutaj pod wpływem temperatury tworzywo się uplastycznia. Za pomocą obracającego się ślimaka powstała masa przesuwana jest do głowicy. W ten sposób formowany jest odpowiedni kształt profilu. W tym wypadku do głowicy podawane są dwa materiały i na tym etapie uzyskujemy detal dwukomponentowy.
Następnie w kalibratorze profil jest schładzany, a w wannach z cieczą chłodzącą stabilizowany jest jego kształt. Cały proces musi się odbywać w sposób kontrolowany. W przypadku tego profilu, który przeznaczony jest dla branży okiennej, wykonywany jest jeszcze proces postekstruzji, w wyniku którego do detalu dołączana jest warstwa kolejnego materiału. Są to uszczelki z miękkiego elastomeru termoplastycznego. Na profilu wykonywany jest nadruk z datą produkcji i numerem identyfikacyjnym. Na koniec odbywa się cięcie na długość.
Przeznaczenie produktów ekstrudowanych jest bardzo szerokie. Tutaj widzimy jak produkowane są karnisze, a na linii obok osłony na media dla skandynawskiego producenta wyposażenia stodół. Tutaj odbywa się produkcja uszczelek okiennych, a na tej linii powstają osłony półek w lodówce. Wykonane są z tworzywa sztucznego łączonego z folią wielowarstwową, dzięki której uzyskują metaliczny wygląd. W zakładzie produkowane są także detale z tworzywa spienionego. Są one lżejsze nawet o 50%.
Odwiedźmy teraz dział produkcji medycznej - wydzielony z reszty zakładu, ze względu na podwyższony poziom czystości, jaki musi tu panować
Granulat pobierany jest z silosa i podciśnieniowo przewodami transportowany jest do wytłaczarki. Średnica wytłaczanych przewodów medycznych jest na bieżąco monitorowana. W razie potrzeby parametry procesu są automatycznie korygowane. Chłodzenie produktów w wannach odbywa się za pomocą wody pochodzącej ze stacji uzdatniania.
Na tej linii produkowana jest karbowany dren przeznaczony do zbiórki moczu, dla osób aktywnych. Odznacza się antyskrętną budową, która zapobiega blokowaniu odpływu.
Wytworzone tutaj komponenty trafiają do clean roomu. Czystej strefy, w której powietrze oczyszczane jest na bieżąco za pomocą filtrów HEPA. Monitorowany jest też poziom obecności zanieczyszczeń mikrobiologicznych. Tutaj wyroby medyczne są pakowane. Zabezpieczane są podwójną folią.
W laboratorium wykonywane są badania jakościowe produktów, m.in. sprawdzana jest szczelność przewodów, mierzona jest ich średnica, sprawdzany jest kształt.
Gdy wszystko się zgadza można przygotować wysyłkę. Dział logistyki dba o to, aby produkty trafiły do klienta, w danym dniu o określonej godzinie.
Firma Primo Profile w Żorach zajmuje się produkcją m.in. dla branży okienno - drzwiowej, agd, automotive czy producentów sprzętu medycznego. W ciągu roku produkowanych jest tu około 15 milionów detali z tworzywa sztucznego.
15 янв 2019
