Schöner Vergleich Eine Frage zu den Portalwangen. Warum hast du die Linearführung auf der unteren Nut montiert? Oben wäre die Portalwange ja grundsätzlich kürzer/ stabiler. Welche Überlegung stand dahinter?
@@ErwinCNC um Platz zwischen den Wagen und der Grundplatte zu haben. Die Platte steht seitlich über die Profile über und geht fast bis zu den Wangen. Da wäre im Idealfall sonst nur 1 oder 2mm, im worst case garkein Platz.
Sehr gutes Video! 2 Punkte hätte ich noch: Bei fahrenden Schienen sind die Führungen besser abgedeckt. 2. Punkt: Bei einem festem Portal, kann man das Portal sehr massiv und höher bauen und hat mit der Variante fahrende Schienen mehr Portaldurchlass.
Danke für die gute Veranschaulichung Bin grade dabei eine cnc in fusion360 zu zeichnen und wollte die später mit einer mafell nutzen Die Idee die schienen zu fahren kam mir auch schon auf aber jetzt zeigt sich der vor und Nachteil Danke dafür
@@KlausMichaelKMS ja das sieht so aus😊 Der erste Entwurf ist aber jetz mit mit fahrenden lagern, also nochmal ans zeichenbrett, kann ja nich schaden ein wenig zu üben😅 Danke dir
Gute Erklärungen! Ich habe mir das damal lange vor und zurück überlegt. Ich habe bei meiner nen kompromiss vom komromiss gewählt: fahrende wagen, mit einer überhängenden, versteiften z-platte und einer kress spindel. Ich kann meine z-platte allerdings auf den wagen nach oben verstellen falls ich auf ne China spindel wechseln sollte. Ich mache vorwiegend holzarbeiten damit und arbeite fast ausschliesslich auf dem tisch unten.
Hallo Simon, Ja kann man so machen, halte ich aber ehrlich gesagt für die Variante wo am meisten Stabilität verloren geht. Allerdings ists bei Holz Bearbeitung vermutlich ziemlich egal ;-)
@@KlausMichaelKMS da hast du sicherlich recht, ist zwar recht flexibel ab nicht wirklich steif. Aber beim holz habe ich da bis jetzt wenig nachteile gespürt. Für metall ist di kress eh zu schwach.
Danke dir für die ausführliche Erklärung. Ich habe vor fahrende schienen zu verwenden. Habe aber konstruktiv trotzdem eine z Höhe von ca. 220mm. Ich baue das ähnlich wie bei der sorotec aluline heavy 2010.
Fahrende schienen sind generell universeller da die maximale z Tiefe die man erreichen kann nicht vom "Überhang" der Spindel abhängig ist. Ich denke deswegen sieht man die Variante bei den meisten Maschinen.
Dann ist ja gut das ich hier im Hobby unterwegs bin, da kann ich machen was ich will. Aber ersnthaft? zu beschwerst dich das ich zwei mal cm gesagt habe? (oder habe ich irgendwo beim nach drei jahre später noch mal durch höhren inch oder die Kamele überhört?)
Hi, ich bin ein völliger Neuling, daher mal eine Frage ,mir ist aufgefallen das bei der Version mit den fahrenden Schienen anscheinend die bewegliche Masse höher ist als umgekehrt, da die Platte min. die Länge der Schienen haben muss. Womöglich ist das irrelevant für den Motor nicht aber für den Energiebedarf und somit die Auslegung der Netzteile. Könnte man den gewünschten Arbeitsbereich vielleicht A) durch die eine entsprechende Positionierung der Kreuzplatte (höher oder tiefer) B) Abstand der Wägen veringern um die Vefahrwege zu erweitern C) und die Position der Kugelspindelmutter um so ein Kompromiß für den gewünschten Arbeitsbereich zu erreichen? Wie bereits erwähnt mir fehlt die entsprechende Erfahrung.
Die Platte muss so lang sein wie die Schienen, da führt kein Weg dran vorbei. Die länge der Schienen ergibt sich aus dem gewünschten Verfahrweg und dem Abstand der Wagen. Der Abstand der Wagen ist mindestens der länge der Wagen geschuldet, am besten etwas mehr um die Hebelkräfte möglichst Optimal aus zu nutzen. Ich würde den immer von den Positioniermöglichkeiten auf der Kreuzplatte abhängig machen. Sprich wo kann man sie befestigen, so dass von den Schrauben her alles passt und die Kräfte möglichst direkt auf die X Wagen geleitet werden. Die Paar cm mehr oder weniger an der Z Platte machen nicht wirklich was aus als das du deswegen die Netzteile in irgendeiner Art und Weise anders auslegen würdest. Die sind in 95% der Fälle sowieso total überdimensioniert.
Hilft mir. Sehr schön, dass das mal eben schon mal vorher jemand anders etwas ausprobiert hat. Ich in mir zwar noch nichtiher, ob ich ne cnc bau oder einen plasma cutter- bei letzterem brauch ich im prinzip nur 2 fettere aluprofile parallel und spare mir den gantry aufbau durch aufxaufliegende y achse. Aber wenn ich in richtung fräsen gehe, weiß ich jetzt, daß es überhaupt 2 verschiedene möglichkeiten gibt, die spindel zu befestigen. das hatte ich irgendwie völlig ausgeklammert. jedenfalls bau ich- wenn - dan erst einmal in Druckerplattenhartholz vor. dann kann die frese die seitenwangen selber cutten. wenn ich die nicht selbst aus stahl heraus plasmarisiere. lol. 2 cm stahlwangen klingen wenigstens stabil. und das plasma spart die bohrung. anderes spannendes thema ist eine Auslassung vorne zwischen den x achsen balken im Bearbeitungsgrund. Da kann man dann modular entweder schraubzwingen befestigen oder eben die 4. und 5. Achse.
Ich hätte mal eine Anmerkung zu der Variante mit verfahrenden Wagen: wenn man die Z-Platte ein bisschen länger machen würde, wäre ja auch eine Oberfräse möglich?
Ja kann man machen. Aber das geht auf Kosten der Stabilität. Wenns nur wenig ist sicher verkraftbar. Zb für die typischen 2.2kw hf Spindeln sicher ne Option. Für Oberfräsen würde ich da drauf verzichten und die schienen fahrend machen.
Ja, das wird auch oft so gemacht. Grundsätzlich behaupte ich aber das eine Oberfräse mit Eurohals-Aufnahme eh nicht wirklich für eine CNc Fräse geeignet sind.
Kurz nochmal zu meiner Situation: ich bin gerade am planen einer CNC, sie soll hauptsächlich für Holz und gelegentlich Aluminium genutzt werden. Da ich schon mal eine CNC Maschine hatte, habe ich noch ein paar Komponenten u.a auch ein Kress Motor. Jetzt jedoch habe ich zum Bauen „nur“ noch eine Bohrmaschine. Deshalb muss das Design so konzipiert sein das ich die Maschine auch bauen kann. Und am Anfang soll der Kress Motor her halten, wenn der nicht mehr genügt, würde ich auf eine 2,2kw Spindel wechseln.... kennst du ein gutes Forum wo ich mir noch ein paar Ideen und Anregungen holen könnte ? Gruß
Ist zwar schon ein bisschen her, habe es jetzt aber nochmal angeschaut und da ist mir bei 02:19 noch was aufgefallen: ich würde den Eurohals Adapter soweit nach oben platzieren, bis die Spindelmutter bündig mit der Unterkante der Z-Platte ist bzw. veilleicht ein Kompromiss dazwischen, sprich mit dem kürzesten Fräser gerade noch so auf das Maschinenbett kommend aber die Durchfahrtshöhe maximal ausgereizt.
Ist wie immer ne Abwägungssache. Wenn du die Z Platte so weit runter hast musst du mit der Aufspannung aufpassen. Machst du da was mit Klemmen die oben überstehen oder so was dann besteht die Gefahr dort mit der Platte rein zu fahren. Sieht man in der Simulation meist nicht weil man da meist nur Spannzange mit drinnen hat (wenn überhaupt).
@@KlausMichaelKMS da bin ich vielleicht noch vorsichtiger, ich würde auch mit der Spindelmutter immer oberhalb von Hindernissen bleiben, aber ich weiß was du meinst
@@HaraldHartmann Das Problem ist das man da wenn man mit den typischen Top Klemmen arbeitet und so kleine 3.175mm Fräser nutzt da nicht immer wirklich drum herum kommt. Da muss man halt extrem aufpassen.
Man kann auch einfach die Spindel in der Höhe je nach Erfordernis anpassen, bzw. montieren. Denn beide gezeigten Versionen bieten ja genau denselben Fahrweg (Länge).
In gewissen Grenzen ja. Das beide Versionen den gleichen Fahrweg haben ist hier im Beispiel so weils mit den gleichen schienen ist. Effektiv lässt sich mit fahrenden wagen ein deutlich größerer Bereich abdecken weil man nach oben nicht durch die hohe des Portals limitiert ist. Da kann man theoretisch beliebig hoch bauen....
Hallo Klaus Mecheal, ich komme zwar 2 Jahre zu spät, sorry dafür. Bei fahrenden Schienen, kann man die Waagen nicht so wie in deiner ersten Konstruktion anordnen. Konkret lassen sich die Z Waagen nicht montieren, da die Schrauben nicht erreichbar sind. Das lässt sich sinnvoll nur lösen, wenn man die Waagen in Z oder X Versetzt. Dadurch wird man in Z instabiler oder verliert in X Verfahrweg. VG Hans.
Hi Christian, danke. Die Pläne gibt es nicht online. Die Maschine ist ohne viel Vorwissen entstanden. Ich würde heute vieles anders bauen und ich kann mich nicht damit anfreunden etwas online zu stellen wo ich nicht voll dahinter stehe.
Ich verstehe nicht warum du die Kress so auf den Schienen montieren würdest. Ich hab sie so montiert das die Spannzange knapp unter der Unterkante ist. So hast du noch paar cm.
Kannst du natürlich auch machen, musst dann allerdings immer berücksichtigen das "hinter" der Spindel die Z Achse deutlich weiter runter steht, muss man hier und da dann etwas aufpassen das man nicht irgendwo davor fährt. Ich habe da gerne ein bisschen mehr Platz.
@@KlausMichaelKMS Ist wohl Geschmack Sache, ich acht in der Höhe wegen der Stabilität auf jeden cm. Meine nächste soll feste Seiten haben, hat dann halt das Problem das man beim aufspannen weniger Platz zum arbeiten hat.
@@ivononnenmacher ehrlich gesagt, wenn man so auf Stabilität achtet dann ist eine Kress schlicht die Falsche Spinden ;-) Ein oder Zwei cm mehr Z als Argument lasse ich noch durch gehen, bei so einer Z Achse wie hier gezeigt macht das an Stabilität keinen Unterschied. Dafür flucht man aber ganz gut wenn man mal was mit etwas höheren Spannmitteln aufgespannt hat und die Teile mit der Z Achse umfährt ;-)
Ist ein bisschen spät, ich weiß, aber ich wollte nur anmerken, falls jemand noch hier vorbeikommt und in der Situation ist: Man kann auch beides machen. Gerade die China-Linearschienen sind jetzt nicht gerade der riesige Kostenfaktor, so dass es sich lohnen kann, ein Set fahrende Wagen mit einem Paar fahrender Schienen zu kombinieren. Die z-Achse wird dadurch natürlich breiter, im Sinne der Steifigkeit der Gesamtkonstruktion ist das allerdings etwas, was ich gerne in Kauf nehme. Auf meiner Maschine ist die z-Achse insgesamt 25 cm breit und als "mechanischer Overkill" konstruiert. Damit meine ich: Links und rechts auf der Y-Achse jeweils ein Paar Linearschienen und ein Antrieb. Das Portal "liegt" auf den Schienen auf, keine Befestigung von der Seite. Das Portal ist zudem mit dem minimal möglichen Abstand zur Y-Achse verbaut. Die Y-Achsen sind dafür auf Sockeln angehoben auf ihrer vollen Länge. Das Portal ist bei mir die längste Achse, und wird oben und unten mit jeweils einem Paar Linearschienen bestückt, plus jeweils einer Schiene an den Seiten, also insgesamt 6 Schienen. Der Antrieb befindet sich auf der Oberseite. Das Portal ist als doppelter Torsionsbalken konstruiert (also mit einer Zwischenlage zwischen zwei Torsionsboxen). Die z-Achse umfasst als Kasten das Portal und verwendet zwei Paara Schienen, einmal Wagen fahrend, einmal Schiene fahrend. Damit komme ich auf 1300 x 800 mm Verfahrweg in X-Y und 200 mm Verfahrweg in Z. Die Tischmaße sind 2000 x 1300 mm, die z-Achse steht ca 600 mm über der Tischoberfläche. Für DIY absolut massive Abmaße, und das zu einem Materialpreis (Arbeitszeit ignorieren wir mal großzügig) unterhalb deutlich kleinerer kommerzieller Maschinen.
Interessanter ansatz. Wie man es auf Z da allerdings schafft nur die Stärken der jeweiligen konstuktion raus zu holen, ohne sich gleichzeitig auch die jeweiligen Schwächen mit ein zu fangen verstehe ich allerdings gerade auf anhieb nicht ;-) aber wenns für dich Funktioniert ist wunderbar.
@@KlausMichaelKMS Die Schienen sind in z-Richtung etwas versetzt, und durch den großen Abstand und Verfahrweg der z-Achse insgesamt geht das problemlos. Wären die komplett nebeneinander würden die Probleme sicher nicht verschwinden, so bekomme ich aber einen sehr großen Hub hin, ohne zu große Hebelkräfte in Y zu entwickeln, durch den breiten Abstand in x können Hebel in dieser Richtung auch gut weggesteckt werden.
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