Как выточить шкив на двигатель от стиральной машины без токарного станка в домашних условиях 

@@А.М.А, AlfFisher, таки, прав!, только шайб парочку желательно.... 🤔, и процесс изготовления легче..., чем ,,выпилякивать"...,хотяя уже свершилось... 🙄😉😜

Благодарю.

Благодарю.

Приятно что пригодилось. Благодарю.

Благодарю.

@@GOODWOOD777 , у вас ролики полезные

По мере возможности стараюсь.

Я тоже на токарный по дереву Двигатель от стиралки автомат. С Китайским усилителем без потерии мощности. Работает отлично.

Спасибо.

Для меньшего диаметра шкива нужно использовать клиновой зубчатый ремень.

@@user-mp2gs2is4b Зубчатый ремень действительно имеет возможность сгибаться по меньшему радиусу, но это *не дает больших преимуществ в передаваемой* мощности, так как из-за канавок (зубьев) площадь контакта, и следовательно передаваемая мощность, у такого ремня меньше.

@@AlfFisher Для такого двигателя больших мощностей не нужно, даже взять советские стиральные машинки, там на двигателе маленький шкив и ремень простой, а работали годами.

@@AlfFisher А насчёт площади контакта то при изгибе зубчатого ремня зубья при походе шкива ни какой площади контакта не теряют и мощность не уменьшается.

@@user-mp2gs2is4b Я говорю не про зубья, а про впадины, на площадь которых зубчатый клиновой ремень имеет *поверхность меньше, чем клиновой не зубчатый*

Благодарю.

Конечно может. Благодарю.

ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-LrxwcA8iNsU.html

@@GOODWOOD777 спасибо, не досмотрел

Я догадался )

Показалось, зазор есть.

Доброго! Я не приветствую такой метод, уже если так и делать, когда совсем нет выхода.

@@GOODWOOD777 Вполне допустимо, например, при подборе диаметра шкива экспериментальным путём.

Это для временного применения, но не для продолжительного.

Проще, но при демонтаже сложнее. Благодарю.

Может такой вариант подойдёт. ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-5dQ7cM2R-XM.html

@@GOODWOOD777 Благодарю, я пока думаю над вариантами. Скорей всего сделаю из склеенной фанеры шкив. Возможно из пластика, если найду подходящих размеров. Мне нужно сделать его разъёмным , чтобы насадить на несъёмную ось, центральную часть большого диаметра (порядка 100 мм), а боковые ну порядка 60 мм диаметром будут. Просверлить 2 отверстия вдоль в боковых и распилить это дело на 2 половины, насадить на ось и стянуть шпильками. Поскольку станка нет, то буду насаживать прям на мотор (у меня 24V 250W 0 - 2750 об. мин регулируются спец. диммером) и на моторе точить, а после центральное отверстие увеличу до 20 мм (итоговая ось , на которую будет садиться этот разъёмный шкив диаметр 20 мм). Уже примерно представляю в голове. интересный будет опыт. Крайний раз за станком стоял в техникуме , но опыт есть.

Главное продумать все этапы. Если хоть малый опыт есть, то должно выйти. Тем более тут нет нечего сложного.

Отверстие было сделано давно.

Возможно и пластмассовый. На такие двигатели ставили шкивы и из алюминия и из штампованного листа железа и из пластмассы.

Та же ерунда и у меня. Если только деревянный шкив силой вдавливать. Но тогда наверно не фанерка нужна а дуб.

ПВА

Проще всего на авто рынке.

@@GOODWOOD777 Спасибо.

Согласен, но где его найти. если он есть, его сразу нет)

@@GOODWOOD777 Доброго, Андрей. В описании ролика: "Видео без токарного станка" ссылка отправляет в ПЛЕЙЛИСТ "Без токарного станка". Спасибо за идеи.

Всё верно.

Благодарю.

Да с токарным станком всё проще, но идея со шпонкой может пригодиться.

Или мудрун )