Небольшой самодельный листогиб для домашней мастерской. Для тонкого металла, длина листов до 300 мм, толщина до 1 мм. 5168 7427 0186 0417 QIWI: +380993066977 Webmoney: R309842813605 Z185987103717 U335997022622.
Для гибки тонких листов 0,4 - 0,6мм можно точно так же проделывать "направляющую" канавку, только не болгаркой, а или алмазным диском в бормашинке или ручным резцом из Р6М5 или победита из сверла по стеклу-керамике. Достаточно процарапать даже 0,1-0,2 толщины металла, чтобы получить ровный сгиб с минимальным радиусом. Если материал не крашеный, то можно и погреть предварительно. У тебя великоват зазор между площадкой и поворотной пластиной. При таких размерах можно было собирать их на прокладке из безопасных лезвий, там как раз 0,1мм и лучше было бы предварительно прошлифовать по поверхности и по стыку сопряжения пластин. В поворотный швеллер лучше вовнутрь вварить точками пластины "елочкой" (зигзагом) под 45гр, это убережет его от кручения при гибке толстого материала. Чтобы не заморачиваться с установкой глубины прижима, проще сделать 2 его стороны под разную толщину материала, одна до 1мм, другая до 2мм тогда достаточно будет просто перевернуть прижим другой стороной. И, как мне кажется, 20мм сырого квадрата там так же не достаточно. Лучше наборные полосы в 4-5 слоев сваренные вертикальными швами. Проще всего сложить пакет, прихватить с торцов, потом проточить поперек по торцам пластин полукруглые выемки, вставить отрезки прутка и проварить по краям и сточить лишнее до плоскости. Они будут работать не на изгиб, как квадратный профиль, а на сжатие и срез сварочного шва, что намного жестче - такой минималистичный вариант балки. Вообще, для подобных силовых поделок лучше использовать уголки от панцирных (армейских или больничных) кроватей, там нормальная сухая сталь, а не эта сыромятина "общеконструкционного" применения.
Я такую на даче сварганил под двухметровую оцинковку. Листогиб на улице приварен а прижим в дачном домике запираю когда ухожу. А чтобы пружины не искать потом, вместо них обрезки силиконового шланга поставил. Вещь нужная в хозяйстве.
Все гораздо проще: отрезаются 2 полосы и сгибаются П - образно. Корпус собирается из двух деталей, повернутых к друг другу на 90 градусов. Нижняя часть корпуса образует дно, заднюю и переднюю стенки, на которых удобно размещать органы управления и т.п. Преимущество такой схемы - простая развертка, экономия металла,
В таких коробушках только скрутки проводки прятать,или для универсальных БП,зарядок... А если нужно усилитель,преамп или иную бытовую технику оформить,то это чистый колхоз! Да и девайс автора тоже не пойдёт для этих целей. Хотя всё зависит от того кто и что считает колхозом,кому то и корпус от компа или к.БП сказка
@@user-sh6cv1no5m *Все определяют задачи* Для "не колхоза" есть алюминий, латунь и красное дерево :) Кто мешает сделать корпус из МДФ и оклеить шпоном или пленкой под карбон? - - Корпуса из металла можно делать и более простым способом, я применял его еще школьником. Нужны большие тиски или мощные струбцины и пара брусков твердого дерева. Из одного бруска вырезается заготовка с ровными сторонами, размерами меньше будущего корпуса. А далее металл зажимается между брусками и сгибается при помощи киянки.
@@AlfFisher ну я про то-же. Хотя по мне,и Вами перечисленные варианты "колхозны" Предпочитаю делать как промышленные образцы,всё гнётся,пронижается во избежания нахлёстов,по дкрепление плат делаю завышения шариком из материала самого шаси и т.п. Никаких болтов кроме задней панели и дна,прессую замки и защёлки и резьбовые втулки,если металл слишком тонкий,или пробиваю с вытяжкой чтоб было в чём нарезаться. Покраска без балончиков,есть компрессор. Так качественней и дешевле. Короче,в таком духе.
@@user-sh6cv1no5m таким "колхозом" при достаточной аккуратность и хорошем оформлении приходилось делать топовые вещи принятые на ура. Даже вами предлагаемые П-образные половинки отлично шли. Естественно крепёжи и оформление на должном уровне. Где-то так.
Для быстрого зажима - эксцентрики или быстрозажимные длинные гайки, в которых резьба сточена по диагонали отверстия. Ослабил, перекосил и поднял. Если рукоятки приварены с правильной стороны, то очень удобно. Но лучше всего эксцентрики по краям на регулировочном винте с шагом 1мм и при ослаблении приподнимающие прижим вставленными в них штифтами.
Хорошая штука, можно сделать вставки для радиусных изгибов... НО! Это подразумевает что вы МНОГО работает с гибкой. Иначе - проше колхозить проставки и уголки. Инструмент - очень специализированный. Кстати - на тонком металле можно обойтись без подшипников, просто на втулках, можно и без сварки деталей обойтись - современные клеи такие усилия выдержат, про винты тоже не забываем. И самое главное - если делать такую штуку - предусмотреть радиусные вставки. корпуса будут смотреться много интереснее.
Забыли учесть толщину метала плюс радиус гиба и на вашем станке не хватает регулировки зазора между станиной и рычагом "гибочный элемент" он должен быть не меньше толщены заготовки. Я на работе на подобном только в несколько раз больше корпуса для РЭА делаю, да бывает получается косые кривые но всё с помощью киянки правится
Привет , Отличная работа! Как думаешь можно по такому принципу сделать чтоб гнуть 2 мм толщиной и 1 метр длинною. Можешь что посоветуешь. Буду рад если ответишь. Спасибо
Отличное решение! А есть мысли по поводу оперативной регулировки радиуса сгиба? Я так понял, что сейчас для этого мало передвинуть прижим, нужно его выставить, чтобы получался ровный сгиб?
Хорошая практичная конструкция. Но для расширения функционала у небольших листогибов подшипниковые узлы ставятся не по краям, а врезаются на расстоянии от края. Так появляется возможность загибать в глухих полостях.
Такими приблудами только карнизы гнуть... Лучше применять пуансономатричный метод прессом,в отличии от Вашего изделия,не деформирует метал вблизи гиба.... Хотя всё зависит от поставленных задач. На корпуса для бытовой техники и т.п. точно не пойдёт. Всё равно лайкос,хоть я и за другой подход!
@@user-ft4cn5tw2y я думаю Вы поняли что вопрос был в том целесообразно ли это. Я в школе на трудах рубил железо зубилом, видел строгальные станки, но сам не пробовал, поэтому спросил у человека который в этом вопросе искусней. А так если захотеть и штаны можно через голову одеть.
Возможно стоит сделать какую-то каретку/ насадку на болгарку или бормашинку для контроля глубины реза? Понимаю, абразив стирается, но на прорезание до метра это не должно быть ощутимо. Сделать как ручной фрезер для дерева, но по металу)
Работал не один год на заводском листогибе. Дам одну подсказку. В общем, если делать подобные детали , как этот кубик. То просто не догибаете все стороны до конца, тем самым даете направление изгибам, а дальше уже можно к примеру и киянкой подстучать
Почему то думается что расстояние между кромкой прижимной планки и самой гибочной пластиной должно быть как раз равно толщине метала, ну может с минимальным увеличением (около 20%) тогда угол сгиба будет почти без радиуса, т.е. максимально прямым, как на заводе.
Приветствую! Хочу сделать корпус для лампового УНЧ предпочтительно из алюминия, стоит ли заморачиваться с ним? На сколько мне известно он гнется не очень(
Смотря какой алюминий вам попадется. Есть дюраль. который может лопаться, есть сильно мягкие сорта алюминия они тоже неудобны. А вот между ними встречаются сорта, которые вполне подходят, только по маркам не скажу, не знаю.
В журнале Радио когда-то был совет : лист по линии сгиба натирают хозяйственным мылом, греют лист до золотисто-коричневого цвета этого мыльного слоя и гнут лист. Цвет указывает на оптимальную температуру, когда дюраль становится пластичнее. Попробуйте. Сам не делал, но помню статью )))
вообще на литогибе не делают по оси))) кромку сгиба нужно делать на миллиметр меньше. и не будет покой полукруглости на сгибе. а тут видно что при сгмибе подвижная часть не по центру оси.
Не надо другой прижим. Просто разогни стороны что уже согнул, аккуратно и не совсем. Тогда согнеш и другие стороны.а повторно они гнуться уже легко и без проблем. Мы так делали и согнеш до конца все стороны
Можно значительно упростить процесс,изготавливая коробку не из полной развёртки,а из двух п-образных деталей. Ведь корпус в большинстве случаев всё равно должен быть разъёмным,чтобы облегчить настройку,обслуживание и ремонт.
@@i.v.8588 Из каких-то непонятных эмпирических соображений, или даже воспоминаний из детства, стали - неоднородны, бывают хрупкие иля мягкие, твёрдые, крепкие(Батя привет!) и сварка подшипников с каким-либо другим железом считалась чем-то неправильным. А потом уже материальная база подошла. Я бы это назвал воспитанием)) забавно, не иначе))
Классный компактный листогиб получился.Лайк! Тоже наподобие такого делал, только на 70см,ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-lMVr8hY3kf4.html
Это да, пока на металлоломе народ ходил мимо этих машинок, я их скромно разбирал, причем сначала даже не особо представляя зачем. И оказалось ведь потрошил то не зря.
