Спасибо за видео. Про АМГ6 не думал. Буквально на днях фрезеровал Д16Т для боковин портала, надеюсь не поведет. Хотя там в основном отверстия и резка по контуру, планировку не делал.
Эта фраза излюбленная именно по тому, что очень правильная. Исходить нужно из конечных задач, поставленнных перед станком. Станок для которго делалась эта ось будеет. обрабатывать фанеру.
Д16Т ведет не из-за температуры. А из-за того, что там есть напряжения после термообработки, которые вы убираете сфрезеровывая с одной стороны. Что интересно, потом эта деталь может обратно стать ровной (у меня так было). Но всё это абсолютно не предсказуемо и не управляемо. Удачи!
Напряжения после термообработки нельзя "сфрезеровать", так как это объемное явление, а не поверхностное. делается либо отпуск для снятия напряжений, либо вибро-обработка. Отпуск выполнить намного проще, только нужно знать температуру для конкретного сплава и не превратить отпуск в отжиг. Ну и выдерживать в нагреве по науке, а не как душе привидится.
Хороший канал . Подписался .Пытаюсь собирать станочек - вопрос такой - нет пластин 10 + мм , зато достаточно 5 мм пластин алюминия ( сплав не знаю ) , будет ли приемлемым вариантом скручивание 2 или 3 пластин между собой и постраение оси на такой основе .
Стас, при всем уважении, по плитам ты это зря... Если упростить, по прочности от высокой - B95, Д16, АМг6, АМг2 (чуть прочнее фторопласта), буква Т - подвергнут закалке и старению, Т1 - то-же, на максимальную прочность. Но вот B95T1 я в плитах не встречал, в прутке видел, твердость по Бриннелю что-то в районе 150-160. У Д16Т - где-то 105-110, у АМг6 - 60, АМг2 - около 40. Память штука такая, мог указать не совсем точно, но не более 5 единиц, + -. Тоже самое касается относительного удлинения, у АМг оно очень существенное. Все просто - надо использовать B95 или Д16Т, при обработке не нарушать технологию, использовать СОЖ.
Разница в твердости, прочности и относительном удлинении. Сплав Д16 отожженный (по свойствам хуже АМг6), HB=42, Д16Т подвергнут закалке и старению, HB=105. Д16 более вязкий, хуже обрабатывается, более текучий, Д16Т в два с половиной раза тверже, больше подвержен коррозии, поэтому обычно плакируется тонким слоем чистого алюминия. Плиты Д16 встречается редко, вещь специфическая и нахрен никому не нужная, где вы их берете, кстати?)) Изделия из Д16 можно в принципе подвергнуть закалке и старению, чтобы улучшить свойства, сам этим никогда даже не пытался заниматься. Специально закинул в облако табличку по сплавам, посмотрите, все сразу станет понятно, вот ссылка: cloud.mail.ru/public/7t8P/HmFsWkNMz
@@user-bf5oj3ki3u Да это я все понимаю. Так в чем будет проигрыш для станка, при использовании данной оси, против точно такой же, но собранной из Д16Т? Да ни в чем не будет. То, что Д16Т прочнее и жестче, это понятно, но на станке такого класса и 10℅ жесткости и прочности будет за глаза. То же самое и с точностью. А если нет разницы, то зачем платить больше? И кстати, еще момент. Какие бы плиты не были прочные, все равно подложки рельс sbr сделаны из сопливого алюминия. Я уж не знаю, что там за сплав, но по ощущениям их отливают, переплавляя ложки и вилки из советских столовых))
Если эти параметры не критичны, можно взять плиту капролоновую, фторопластовую, текстолит... еще дешевле будет)) Д16Т конструкционный сплав, среди всех дюралей наверное лучший, идеально ведет себя в температурном диапазоне до 250 градусов Цельсия (а "повести" может из-за неравномерного локального перегрева выше 250). B95T1 прочнее, но подвержен сильной коррозии при воздействии электричества, ну и еще пару минусов. А по составу почти то-же самое, что Д16Т, только сильно побольше цинка, а в Д16Т - сильно побольше меди)) Все-таки столы осей детали довольно нагруженные, зачем в будущем такие проблемы, резьбы "текут", деформации, несоосности. Зная твою дотошность при позиционировании и монтаже, не хочется, чтобы труды пропадали)))
Так они и не пропадут. Я собирал свой первый фрезер из чего попало, у меня вообще ось Х и Z собраны из 10мм! электротехнической алюминиевой шины. Отвратительный материал для обработки, очень мягкий. И до сих пор он работает и ничего никуда не утекает, все резьбы целые. А фрезерует он только дюраль. Так что, позвольте, я останусь при своем мнении. Кстати на счет удешевления и применения плит из композитов: Ну текстолит еще куда ни шло, а вот капролон в качестве плиты для оси я бы не стал использовать. Это конечно догадки, но мне кажется, что при работе из за него будут возникать большие резонансы на разных режимах. Не знаю как назвать это свойство, но капролон как бы пружинит при приложении к нему нагрузки. Ну а фторопласт уж точно не подойдет для таких целей, так как он даже при минимальном сжатии начинает вытикать.
Работаю на заводе, частенько приходиться работать с д16т, нужно делать нормализацию, это такая термическая обработка которая снимает напряжение в метале, и в последующей обработке использовать сож чтобы заготовка не нагревалась, и тогда все будет в сотках, если нужно могу узнать у наших термистов до какой температуры нагревают , сколько выдерживают и с какой скоростью охлаждают.
Отпуск это немного другой процесс, он снижает хрупкость каменного метала и дабовляет пластичность, то есть закалили мы шайбу и уронили, она разобьется как стекло, а если после калки её отпустить то твердость немного снизится но добавится пластичность
подойдет ли такая конструкция на сбр рельсах в качестве продольной подачи и станины настольного простенького токарного станка? сильный ли люфт в направляйках такого типа?
А почему не розвернуть все на выворот? Берем плиту "Z", на ней сверлим с двух сторон отверстия под подшипники, и z и y. Тоесть на ней будут только подшипники. На вертикадьную плиту с направляющими прикручиваем сверху еще одну плиту под 90 гр. На ее ставим движок и подшипники, а с другой стороны имеем кучу места под крепеж разных вариантов фрезерной головки, либо чегото еще. При монтаже, ремонте проще, ненужно снимать направляющих.
Удивляют самоделки на дорогой механике и электронике, а банальные штифты не используют. Масло фрезеруете в промышленных масштабах или просто ЧСВ поднять?
самое интересное не узнал , на чем держится резьбовая шпилька , ну швп . на что она упирается, почему не выскальзывает из подшипника , который виден внизу . то есть как называется устройство для зажима оси вращения , которая дает ей вращаться, но не дает смещаться вдоль оси вращения .
А почему вы так старательно избегаете сталь ? Нечем или негде обрабатывать ? До 10 мм. включительно прекрасно режется лазером. (не 16 ваттным разумеется)
Так были просверлены отверстия производителем. Согласен, отрезали Китайцы неудачно. Но сверлить дополнительные отверстия в алюминиевой подложке безсмысленно, так как сама направляющая все равно к подложке крепится только напротив заводских отверстий.
Здравствуйте подскажите пожалуйсто хватит ли двигателя нема 23 2.2 Ньютона для работы на фрезерном стоянке по металу и есть ли разница 80см или 112см .
Подскажите знающие. Проектирую станок все нашел кроме одного . Это на сколько шпиндель от крепления вниз будет торчать ? Нигде почему то не написанно в каком месте крепить.шпинделя пока нету поэтому спрашиваю)
Вообще, не рекомендуется крепить за самый низ и за самый верх. Там подшипники, в теории есть вероятность, сильно затянув хомут, их сжать. Могут греться. Я закреплял и за верх и за низ, кратковременно, но хомут стягивал не сильно. Следил за нагревом в области подшипников, все норм всегда было.
резон тот, что можно выставить вертикаль по Z во фронтальной плоскости, не колхозя с подкладыванием бумажек и прочего, это справедливо только для цилиндрических направляющих, для профильных тут вообще не вижу никакой выгоды, скорее наоборот, вред из-за лишней детали. Сам в своё время сделал консольное крепление для цилиндрических направляющих, о чем потом пожалел, так как станина была сварная из труб и далека от идеала, естественно
@@KEINAZGUL В промышленных масштабах - да. Но у меня еще более хлипкая ось Z и я работаю только по дюрали, но потихоньку фреза 4мм 2заходная, подача 600, съем 0.3.
