Во первых благодарю за видео. Позвольте критику/советы/мое мнение: 1. Шпиндель лучше вешать на двух хомутах, конструкция позволяет, жесткости ощутимо добавит. 2. На боковых плитах не хватает косынок, по X жесткости добавит. 3. Лучше когда можно малой кровью снять каретки, например для дефектовки. 4. Концевики ставить так чтобы не врезался в конструкцию (если не сработают).
По шпинделю - согласен, дополнительная точка опоры = более высокая жесткость, я это просчитывал, но меня вполне устраивает данная жесткость, из за того, что большая часть работ ведется фрезой диаметром 3 мм, а ее очень неплохо отгибает! Без черновой/чистовой УП - добиться точного результата этой фрезой тяжело. Испытывал 1 заходную фрезу и 3-4 заходные, разница не велика. Это по обработке алюминия. Использовать более толстые фрезы - не получается, а менять инструмент - лень. Привык все делать 1й фрезой. По обработке фанеры - та же песня, но вид сбоку. Так как я пилю в основном плотную фанеру класса 1/1 и толщиной 24 мм прямой фрезой 3х25. Так вот на скоростях 1700 мм/мин, 120000 об/мин угол отклонения по вертикали 1-2 градуса! Получается пирамида. При 1200 мм/мин - угол 0.5 градуса. Если делать обработку с припуском 0.5 (F1700) и потом делать чистовую (F1200), то угол = 90гр +-0.02гр. Вывод - 3х мм фреза сильно отклоняется при высоких скоростях. На 1800-2000 мм/мин слом фрезы гарантирован. Да, заглубление на проход = 3 мм. Использовать более высокие обороты шпинделя - звук тот еще, уши затыкать нужно, неприятный звук. Поэтому и работаю 10-12 тыс об/мин. Боковые плиты не имеют общей связи! Они независимы друг от друга (2 ШВП на ось)! На них стоит система выравнивания портала, т.е. моторы могут независимо крутиться друг от друга. ЭТо показано в моих видюшках в ВК: vk.com/avior_cnc?z=video-171596476_456239230%2F76cbba526d7d64d24a%2Fpl_wall_-171596476 Каретки снять - 5 мин делов. Открутить щечку и держатель гайки - 20 болтов и 4 болта крепления пластины держателя ШВП или мотора. Открутить с держателя саму ШВП 1 болт и все, каретки спокойно выходят. По Х - сложнее, но тоже не долго. Концевики в безопасности из за того, что по всем осям установлены сервошаговые моторы, а они настроены так, что при увеличении нагрузки они выдают сигнал аварии и станок немедленно становится на стоп.
@@sdwily насчет косынок чуть неправильно поняли друг друга. имею ввиду косынку которая крепится на боковую плиту и на профиль портала. если сделать отверстия для снятия кареток было бы намного проще, можно по одному снимать, и даже не юстировать после замены. Насчет концевиков, во время настройки я повредил концевик, и подумал что это плохая идея. Ну конечно я не говорю переделать станок или неправильно. У каждого свои потребности и задачи. Написал идеи для новых станков. Тут ж люди ходят и читают, будет пища для размышлений. Удачи!
Зачем? Для смены Y -открутить пластину крепления мотора (4 М6) и каретку (4/8 М10), все - ее/их можно снять с направляющей. По Х - снять 2 рельсы 30 винтов и снимается весь блок Z (они на закладных гайках). Можно делать что угодно. 15 мин работы... Да и в разработке я не особо уделял внимание быстрой разборки и сборке, это же не норматив на разбор автомата! Мне главное было - жесткость системы, а поменять каретку - ну максимум час на все операции! Это не много, дольше собираться что то поменять.
Мягкие металлы он берет, а вот для стали и что покруче, нужен другой станок, с чугунной рамой и стальными элементами конструкции. Тут уже алюминий не пойдет. Да и шпиндель нужен силовой, а для ЧПУ такой шпиндель крут по цене. В нем диаметр вала должен быть не 8-12 мм, как у 2.2 кВт, а больше 22 мм, лучше 40мм.
Доброго дня )) Это я вовремя зашел. Мне для общего развития любопытно, какая повторяемость у индуктивных датчиков. Т.е. вот мы "захоумили" портал, на одной из сторон поставили часовой индикатор в ноль. Затем несколько раз отодвинули и "захоумили" портал по датчикам. Какой будет разброс на индикаторе? И то же самое при разной температуре - вечером обнулили индикатор и утром, когда пришли, что он покажет после "хоум"?
Замеры индикатором давали погрешность 0.02 мм на стали и 0.01-0.02 на алюминии. В данном станке, реакция датчиков идет на болт М10 (ось Y - 2 шт /установлена система выравнивания портала) и алюминиевый сплав АД-31 - оси Х и Z. Почему на алюминии датчик более точен, думаю из за того, что он не магнитен. Других причин не вижу. При том, датчики разные! Один пластиковый NPN, другой - штыревой, тоже NPN. Температура одинакова, так как станок стоит в комнате с системой центрального отпления.
@@sdwilyБольшое спасибо. Так - просто отлично. Я опасался, что может оказаться на порядок хуже. Тогда, если будет желание поиграться с механикой, для настройки положения левого датчика (которым вы планируете регулировать перпендикулярность портала) можно придумать механизм крепления с дифференциальной резьбой )) Хотя это и излишне, разумеется ) Когда-то однажды сталкивался с индуктивным датчиком, который надо было установить +-0.5 мм, было несколько неудобно - у гаек на нем была сильно прослаблена резьба и всё пыталось болтаться куда-попало. Кроме того, крутить на несколько оборотов датчик, который уже подключен - неудобно. Возможно, именно поэтому у вас на уголке болтик для регулировки.
@@sdwilyТак просто отлично, опасался что может оказаться 0.1..0.2 (что, в целом, было бы нормально для хоума, но ровнять перпендикулярность по таким датчикам было бы ненадежно)
@@stanislavdenysenko2007 Других датчиков я не видел. Из того, что видел: механические - 0.1, магнитоэлектрические - 0.02, щелевые оптические - 0.01 (боятся пыли) и лазерные - 0.001 (дюже не бюджетно). Распространнные 2 вида - механика и магнитоэлектрика (принцип работы - миноискатель)... Цена не высока, точность в 90% использования станка - приемлемая. Нужно точнее - лазерные системы с расщеплением луча и дальнейшим его сведением. Точность - идеальная (миллионные доли мм), цена - космическая.
@@sdwily я на своем станке как-то цилиндрические рельсы на профильные задумал поменять. Вариантов тоже не было. Пилили болгаркой. Или есть нюансы и лучше пилой?
@@leonidvalentinovich5215 Я резал на отрезном станке, с диском диаметром 350 мм. Это типа большой болгарки. Примерно такой: www.ozon.ru/product/otreznaya-mashina-po-metallu-alteco-cm-2000-355-bd-1800-vt-1213040377/?advert=Y79rLPTE79CRJacnuRlDNNfNuIiy9CyXnYCCRG7svCwBclcTXl4xaKYuSUpODqe44Ie_CKTTYnXxj7GnLP1b4UskS6HDysSuNQzl6yB5UPJZtTMoSJdUQhjr4-LtiATW_EW8pIBx6yrktkaFewmrCJKrrg0wvhFoK5L7eraY4-O1DoPspAsPGLa3c1JWeGplFt1rlFu8SqxOl-_kskR1I-yqOOhIRZ2Gt3ElPXE3_SX1Ofse9TalG2f-53_g-lr5GmwraRATdQKLNf5YlF5gTFXwkau3XKj98WarSA4fDnevGfELcFPJVZjqEOgyRXRtpJuRMNgqowAWe2TdNTP54dPI0Ym7AA&avtc=1&avte=2&avts=1709827867&keywords=%D0%BE%D1%82%D1%80%D0%B5%D0%B7%D0%BD%D1%8B%D0%B5+%D0%BC%D0%B0%D1%88%D0%B8%D0%BD%D1%8B
@@leonidvalentinovich5215 Ну в принципе да, это пильный диск диаметром 350 мм, толщиной 4 мм. Абразивный, как на болгарке. Только мотор мощный на 2 кВт. И есть прижимы фиксации.
Ну почему же хрень? Каждому станку - свое место. Фанерный станок прекрасно делает все проекты, кроме металлов. Те же иконы, раскрой и др предметы - делает на высоких скоростях с точностью по дереву 0.1 мм, а по пластикам - 0.03-0.05... Да и по деньгам - значительно дешевле алюминиевого... Не каждый готов отдать более 200 тр за станок. А если не планируется резать металлы, зачем платить больше?
