卓上手動射出成形機が楽し過ぎた！

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Опубликовано:

28 авг 2020

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Комментарии : 111

@nantoka 3 года назад

正直なところ、何故上手くいったのか自分でもよくわかってないんですよね笑圧力の加え方が適切だったからなのか、回数を重ねるうちに金型が温まったからか、いろいろな要因がある気がします☺️ 動画では上手く説明出来ませんでしたが、ここら辺の繊細な感覚を体験出来るのもこの手動射出成型INARIの魅力の一つだと思います❗ 一筋縄ではいかないところがむしろ楽しかったりします🤗

@zureru252532467 3 года назад

樹脂は冷えて硬化していく過程で収縮します。これが「ヒケ」の原因です成功したのは恐らく硬化中も充填を続けてヒケ分の樹脂が詰まっていったからでしょうね保圧と言って射出成型の基礎です。ある程度はこれでヒケを抑えられますが限界があります体積が大きいほどヒケが出やすいので、厚肉部分ができないように設計するのも重要ですね

@skyas43byf 3 года назад

すげーな。これもう少し大きい金型対応なら「自分ちでプラモ作ってコミケ販売」とかも夢じゃない・・・・このタイプだと複雑な形状は無理なのか？ ABSで１０センチ角くらいの大きさで金型射出できるんだったらモデルガンの銃身もいけそうな気がするけど。

@morik3759 2 года назад

今更ですが、射出成型やダイカストでは、抜き勾配と呼ばれる勾配をかたの別れる方向につけないとうまくできません。（今回だとコマの側面）また、肉厚部があると内部と外部で温度の下がる速度に差ができ反ったりヒケができてしまいます。

@tomsme52 3 года назад

引けが出ないようにするには樹脂を押しだし切った後もしばらく加圧したまま保持するのが良いですよ。それと金型も少し温めておくと溶けた樹脂が金型に接触したときに急激に固まって流れが悪くなったり、表面にシワが出来たりすることを防げます。

@msyks331 3 года назад

プラメーカーの者です。このような動画で、プラ製品に興味を持ってくれる人が増えると嬉しいですね👍✨ 楽しい動画ありがとうございます☺️

@user-kp2zv1up9d 3 года назад

どんな加工よりも、比べ物にならないくらい、成型は難しいですね。産業を支えるニッチな世界ですが、職人の方を本当に尊敬します。本当に奥が深いジャンルなんですよ。

@matsukitokyo 3 года назад

はじめまして！ INARI私のところでも所有してます！ ①金型も暖まってること　(樹脂がすぐに冷えて固まるのを防ぐ) ②射出の際に早めに流し込む　(樹脂が固まってしまう前に流し切る) ③流し終わった後も圧力をしばしかけ続けること　(保圧で形状変形、いわゆるヒケを抑制する) 上記の３点がポイントかと思います。本業が金型屋ですがとても楽しく使わせてもらってます！

@Pacmania100 3 года назад

溶けたプラが射出されていく際の、型に入っていた空気の逃げ道が見当たらないようですが・・・

@argentknight7557 3 года назад

Interesting, i'm currently trying to learn about injection mold. This video teachs me a lot.

@no-buta2915 3 года назад

旋盤の時点でコマあたったー！あと、金型内の空気の逃げ道作ってやるか、金型自体も温めておくとか？

@dokenplus 3 года назад

「こういった、最新のスマートフォンの･･･」いや全然最新型ちゃうやん(笑)。はっ！こういうツッコミ狙ってたんか？(笑) 前から思っていたんですが、ケロさんもとんこつさんも関西弁出てますね。関西出身なのでしょうか？

@Khf02036 3 года назад

お金持ちによる趣味としての物つくりですね～射出成型で、作るというロマン。

@catirromurcia6872 3 года назад

Excelente , desde Colombia .

@user-fp5oi6bo5d 3 года назад

個人で買える射出成型機、前からチョット興味あるんですよねー。でも、まずはアルマイトが先かな、自分は。楽しい動画ありがとうございます。

@hiruandon0306 3 года назад

円柱形より円錐形の方がひけにくいかも厚みがあるところはどうしてもひけやすいですね

@paipan2570 3 года назад

とりあえず保圧でなんとかなりそうやね。金型にガスベントは必要かと。

@kkiri-xk1di 3 года назад

すごく楽しそうなキットですね！樹脂材にも寄りますが、結晶化させる必要もあるのでヒケ対策も兼ねて金型は予備加熱された方がいいかと思います。また樹脂量も製品部に対して多めに入れて、オーバーパック気味にして保圧する事でよりヒケは減るかなと思います！単純形状ではなく複雑な金型ならガスベントも必要ですね！

@fuzivelo 3 года назад

3Dプリンターと同じく溶けた樹脂が流れ込むところは温めといたほうが良いですね。樹脂によって温度は変わるのでトライアンドエラーでやる必要があります。あとは、冷えるまで加圧しとく必要もあるかもしれませんね。

@user-ru9sj7vu5u 3 года назад

射出成形は空気抜きを兼ねた枝が必要だと思います

@Ndignity 3 года назад

肉厚品はゆっくり射出、肉薄品は早く射出、射出完了したら暫くは一定圧力をかけ続けると良いでしょう。計量に背圧機構がないので無垢の丸棒当てて一定圧を掛けると良いかもしれませんね。

@okatamika 3 года назад

最新の樹脂成形機でも条件出しは大変で1発で納品出来るような品は出来ません、それを手動で、、綺麗に出来ましたね。

@nira8750 3 года назад

肉厚で作りたいのであれば引けを計算して膨れた金型を作るんですよこの辺は金型屋さんのノウハウというか勘所というかですねあとうまくいったのは金型が温まってたからだと思います

@user-xi5sg1ow5v 6 месяцев назад

射出成形は速度、その速度に必要な圧力(力)、そして流し込んで保持する圧力(弱い圧力=時間) 基本的に肉厚部分の✖️2=秒=保持圧力時間と冷やす冷却時間。樹脂に良い状態の金型温度と冷却時間。で成形品は良くなります。条件出しと言ってます。

@tacthase 3 года назад

何回もやって、圧力でアルミが変形してガスがベントできたのかもしれませんね。抜き勾配0.5度とかつけると抜けやすいかもですよ。ガスベントは細ければ樹脂が入らずガスだけ抜けるかも。プラモのランナーみたいなのつけといて後で切るとかでも本体きれいにできる可能性ありますね。

@mecha_ozi 3 года назад

3Dプリンターで出てくるPLAの屑をこれでリサイクルできますかね？　毎回もったいないな～と思って捨ててる物が使えればいいのですが・・・

@vittoriomonti3598 3 года назад

印籠構造やチョコレートPP笑ワードが懐かしかったです。今回は「なんとか化成」になりましたね＾＾

@akaishiumeko6200 3 года назад

同じ様な原理の機械を使ってます　金型の奥の方を100°注入口の方を60°に均一に加熱し（水には触れさせない乾燥加熱で）　注入後6分圧力を保持します　その後30分以上放冷させ取り出します

@shusk610 3 года назад

3Dプリンターはアンダーカット関係なしにできるのでそこは違うかな。通常のインジェクション成型は圧力だけじゃなく重点速度も関係するし金型も冷却する。だから加減が難しかったんだろうね。でもこいうの面白いし好きだな～

@masakuma6250 3 года назад

射出成型機製造工場で働いていますが、こんな小さいのもあるんですね！

@MI1KAWA 3 года назад

だめだ、欲しくてたまらん！

@morik7709 3 года назад

最後に回すまで、出来たものが何か分からなかったｗ

@nyosxx 3 года назад

シロウト感覚ですが、さすがに型に元々入ってる空気の抜け道を何処かに開けないと多少残った空気が残るんじゃ無いですかね？

@gyoden01 Месяц назад

一気に樹脂を押し込まないとゆっくりやると金型に冷やされて完全に充填される前に部分的に固まってしまう

@bjnes97 3 года назад

4:24　何作ってるか分かった！　鼻毛ごっそり抜く棒だ！

@ss750h1 3 года назад

射出成型でできないことをするのが3Ｄプリンターだと思っていたけど中を空洞にするとかハニカムにするとか抜けない形状の物を作るとか、設計の自由度が違う

@j760310 3 года назад

注入口しかないから金型内部の空気の逃げ道がないせいではないかと(推測)

@ha-vk1kw 3 года назад

いわゆる保圧が足らなかったですね。射出した樹脂が金型内で冷えて収縮しますので、ゲートシールするまでは圧力をかけておくことでヒケが防止できます。

@user-gm9nw6do7s 3 года назад

何時も感じる事だけど、どうすれば成功なのか知りたい

@user-uw1ph1lm1m 3 года назад

金型の温度が低い為、樹脂が射出中に固まりヒケが起きていると思われます。ドライヤー等で金型の温度を上げてから射出すると上手くいきます。

@user-dx3ii4bq3f 3 года назад

面白い試みですね。金型ですが抜きテーパーを付けていますか?　テーパーが無いと抜きづらいです。ガス抜きはリブであったり合わせ目に付けることが多いです。引けは肉厚が厚いほど出易いので全体の肉厚を均等になる様に製品設計をしたほうが良いです。量産では金型セット後に樹脂流れと焦げ異物混入除去の為、相当量をパージします、その後数十ショット自動運転しながら条件だしをして量産に入ります。射出成型は単発は難しいです。

@user-ez9rj7of5b 3 года назад

1 金型の造りが、ガス抜きを考慮していない 2 形状が肉厚である 3 金型内の容積と射出容量がアンマッチ 4 射出圧力と、保圧の不足手動ですので射出圧力、スピード、時間が一定に出来ないのがネックですね、金型の固定、可動の位置合わせに噛み合わせを行うのは良くありません、ガスが逃げにくくなります、合わせは平面合わせ、モールド部外周1mm辺りにガス抜き溝を掘ること、位置合わせにピンを追加する事又純粋のPPの場合厚みは約3mm程度がヒケを発生させない最大肉厚だと思います。製品を抜きやすくするには、コマの場合、固定側(射出ノズル側)ゲートのみ、可動側に全ての形状を彫ること、抜き角0.５度～1度程度付けると楽だと思います。

@user-ts1jp4jc1j 3 года назад

射出前に金型も温めておくといい様に思います。後は適度な肉抜きや、ヒケても目立たないデザイン(同心円状に段をつけるとか)にすると、今回の趣旨とは少し変わってしまいますが、完成度があがると思います。

@kawasakikr-1s315 3 года назад

金型にシリコンスプレーやモリブデンスプレーを剥離剤として吹いて、　金型も息抜き（出口）を着けたら失敗せずに行くのでは？とか思ったりして

@tsu2miya 3 года назад

エアー噛みです。樹脂があふれる穴も必要です。

@piccadillylily 3 года назад

オリジナルマインドの射出成型機は気になっていました。金型の方は温めないといけないと思いますので、アルミは放熱が早いですので、真鍮で造った方が良いような気がします。ペレットを温め始めると同時にドライヤーか何かで金型も温めると良いのではないでしょうか。それとも金型にヒーターを組み込むか。でも、そうすると結局は離型が遅くなります。また細部にプラが行き渡らないときは、その先に少し隙間や金型の合わせ面に遊びを作ってやって、バリが出るようにすれば充填度が上がるでしょう。レジン注型と同じ様な考えで良いと思います。３Ｄとかとの使い分けは、ワークの精度・強度で加工方法を変えるのが良いと思っています。オリジナルマインドのＡＳＴ２００が欲しい。でも置く所がない。ＣＮＣで重切削がやりたい～。手動フライスではワークの付け替えで位置精度がずれるのがもう嫌。

@user-hf2xz3qh7g 3 года назад

エジェクターピン設けた方が良いかもしれませんね。

@uki_youtube 3 года назад

勤めていた時は主にパチンコの役物の３Dモデリング～金型設計してました PPでその厚みは多分しんどいと思います比較的回りの良いABSでも肉厚2mmを超えると80ｔプレスの射出成型機でも条件だしが難しかったですなのでその厚みを手動の成型機でひけなしに成型するのはかなり難しいと思います厚肉成型だけで考えるとアクリルが比較的回りがよい印象でしたぜひ今度はキャビ側もコア側もヌキ度テーパー付けて金型作って成型してみてください金型が冷えると樹脂が収縮するので気持ちいいくらいスポッっとぬけますよ(^^)v

@cat7svx66 3 года назад

ぼて肉ですね　モールドは肉厚一定で設計しないと引けます　材質により肉厚0.6～1.2mmです。実製品の構造はだいたい肉厚一定で設計されてるので分解したとき観察することをお勧めします。射出サイクルを落とせばぼて肉でも成形はできますが、生産性が落ちます。。

@ModelerNantokaNarusa 3 года назад

樹脂が入るべき空間にあった空気の逃げ場は？

@user-of3je6qy1k 3 года назад

始めの方で、パーティングラインにバリが出ているので、いい具合にガスベントになってたのかな？

@user-qb9cx8lb6x 3 года назад

樹脂の軟化熱の主な原因は、ネジの押し出しと電気加熱ベルトの保温です。

@tsu2u2 3 года назад

鋳物で流し込む鋳口以外にも溢れさせる穴を作るんだけど必要なのでは？

@gin4393 3 года назад

型内の空気はこのような射出速度の場合には、金型のパーティング面から抜けるので、鋳物の型と違い、射出成型金型の場合、あふれさせる穴は設けません。一級射出成形技能士より。

@thegmirevival 3 года назад

案外単純な構造なんだな

@user-QMC 2 года назад

流体の流れを止めないように末端にはガス抜きなどあるといいですね。

@Yanto-Kun-JP Год назад

修業は大事ですね(=^・^=)　プラ部品はどちかていえばＦＲＰ化学反応硬貨する素材を使ってますが、厚物は積層に手間がかかってしまうし、数作るのはちと難ありなのでそういう場面に出会えばまた　おもちゃにしますね(=^・^=)

@xlch883 3 года назад

入れ歯もこういう作り方してるよ、もっと簡単なシリンジと油圧プレスの組み合わせで。ただ材料が常温の餅状レジンを圧入して後から加熱して固めるのと、金型の代わりに石膏型なので一回ごとに割って掘り出すのが大きな違いかな。

@lazycatsei 3 года назад

最新のスマートフォンｗｗｗ　久しぶりに見た

@user-nb4xs1ik3c 3 года назад

¥198,000か　欲しいが目的が見つからない。作りたいものを見つけなきゃ。

@dokenplus 3 года назад

手段が目的と化した典型的な例ですな(笑)。嫌いじゃないよ、そういう人。

@everyday3429 3 года назад

ガスベントあった方が良いかと！

@trueblack6760 3 года назад

砂型とか、空気の逃げ道作るよねぇ。

@daisuke-jp 3 года назад

コメントにその道の方っぽいひとがちらほらいてスゲぇって思う

@Taiwanenes 3 года назад

非專業職人的測試。 1. 沒有說明汽缸容量. 2. 射出圓形用車床加工就可以, 為什麼還要射出? 這個機器只能做微量射出, 而且失敗率會偏高.

@user-uc9oh6tf9w 3 года назад

ペレットに、失敗したのは使えないのですか？

@user-fr1vm1bl8k 3 года назад

「n回目挑戦中」なんて言われたらn→∞にしたくなるじゃん!!

@007mikeneko 3 года назад

成形品の厚みがありすぎるんで　引けがひどいきがする肉抜きしてっておもうけど、どうなんだろう

@n4p1a_spmemo99 3 года назад

1:36秒でコマを作ってるとわかってしまった俺はなん重の動画を見すぎなのだろうか

@am-pz6lt 3 года назад

離形剤塗りました？

@user-rb4ge8pk4l 3 года назад

欲しい……

@--taku9060 3 года назад

金属鋳造でもそうですが、空気抜き穴が無いから上手くいかなかったのでは？？プラモデルなどは外枠フレームに空気抜き穴が開いてます。

@kimurell509 3 года назад

何回も射ってるうちに型、型のゲート部分、射出口、射出機全体が温まってきたんでしょうね。キャビが冷え気味、コアが熱気味でガス抜き隙間が狭くなってたり。バリ寸前のガバガバでいいんですよ。でも面白かったです。肉抜きした型とかも試してみてください！次回作たのしみにしてます。

@user-pm1lg7sh9x 3 года назад

何トンも圧をかけてないから密度が足りなくてすぐ欠けそう

@crazerewolf 3 года назад

コツって結局何？

@oggyaan 3 года назад

ハンドルの根元の動きグッときた

@user-cw7tp7me3o 3 года назад

ソケットとか、コネクターの特殊品の少量生産に使えそうだね。　金型と、内側にテフロン樹脂で型を作り、圧力を金型で受けて、内部の込み入った形状と樹脂が浸透するまで冷やさない為にテフロンを使う、テフロンなら、耐熱性も有るし剥離剤を使わなくても外れるだろう。　樹脂が通るゲートに、メスネジを切り、整形機から外したら冷えるまでネジを差し込んで、ネジを締めて圧力を掛け続ける。　整形機より金型が高くつくな。　割と安い投資で始められる、もしかしたら起業するに最適かも知れない、失敗した時のダメージも低いし。　有る程度の見本が作れる。