Genial und Klasse Video. Sehr Authentisch! ...vielen herzlichen Dank. Es haben alle schon ganz tolle Worte bereits da gelassen. Da gibt es nix mehr hin zu fügen. Ich bin echt begeistert.
Moin Simon. Kurze Idee dazu: Den Vorschub in bestimmten Abständen stoppen, ein paar mm zurückfahren und dann wieder weiter, das müsste den Span brechen. Das gesamte Projekt finde ich absolut genial, wobei ich weniger Sinn darin sehe, für jedes kleine Werkzeug eine eigene Vorrichtung bzw. solche Inlays herzustellen. Austauschen oder Ergänzen ist dann kaum möglich. Aber egal, der Weg ist das Ziel und solange das Werkzeug gleich bleibt ist es sehr geil. Ein schönes, komplexes Projekt mit tollem Ergebnis und vielen Erfahrungen. Und die nimmt dir keiner mehr. Super Arbeit!
Interessant, hat was von Peter lustig für Erwachsene! Mazerialwahl mit den Möglichkeiten hier zu fräsen ist alles sehr geil. Auch super tipp aus video 1 mit dem vollauszug!! Mit den schaumstoffeinlagen ist man natürlich bei Veränderungen flexibler aber für mich zu viel Luft in der Schublade. Danke fürs teilen
hi, ich bin ein neues mitglied, nachdem ich deine videos auf der bench saw von bosch gesehen habe, habe ich sie gekauft und hoffe, ich habe es richtig gemacht !! Herzlichen Glückwunsch zum Sender 👍
Gutes Video ... Und hier noch ein genialer Tipp für einen 3D Scanner am PC. Man nehme 1 Xbox 360 Kinect Sensor mit Netzteil ! Schließt diesen an den PC an. Dann läd man sich von der Microsoft Seite das Kinect for Windows Developer Toolkit v1.8 runter und installiert dieses. Nun hat man dort verschiedene Tools um den Kinect Sensor als ganz guten 3D Scanner zu benutzen. Natürlich ist hier auch etwas Feinarbeit angesagt. Aber wenn man das einmal ausgeführt hat dann kann man sich sogar selber Scannen und mit einem 3D Drucker ausdrucken. Das funzt wirklich erstaunlich gut. :-) Ach ja wenn man dann die Objekte auf einen einfachen Drehteller stellt (Ikea oder einen elektrischen von einer alten Microwelle) und gleichmäsig dreht ist es fast Perfekt. Motor angetrieben ist natürlich am Idealsten :-) Aber wer etwas kreativ und bastelfreudig ist bekommt das hin .. www.microsoft.com/en-us/download/details.aspx?id=40276
Sieht toll aus, aber was für ein Wahnsinns Aufwand. Vielleicht solltest Du gleich eine Produktlinie daraus machen - Einlagen für bestimmte Werkzeugschränke und häufig verkaufte Werzeugsets.... Ich glaube für mich selbst würde ich es erst mal mit dem Cuttermesser von Hand versuchen.... Danke für die interessanten Videos!
Hallo Simon, Super Video mit seeeehr viel Aufwand, und seeehr gut gemacht. Weiter so 👍. Abo hast Du. Ich habe auch eine MPCNC und nutze F360 als CAM. Für die große Tasche solltest Du 3D Adaptive nehmen. Max. Schneidenlänge - 0.5mm als Tiefenzustellung und ca. 40% Querzustellung vom WZ Durchmesser, max Vorschub. Bin gespannt. Gruß Alex.
Moin Simon, vielen Dank wieder fürs Video. Gute Idee mit der Photobox, freut mich, das es so gut geklappt hat. Mir ist aufgefallen, das du im PS bei der Bildgrößenveränderung den Haken bei der Neuberrechnung gesetzt hast. Diesen würde ich entfernen, da du den DPI-Wert so relationell mit anpasst. In deinem Fall hast du ja eine Verkleinerung vorgenommen auf 72 dpi (Bildschirmauflösung). Ich würde den Haken entfernen, die Größe anpassen, anschließend den Haken setzen und auf 300dpi(Druckauflösung) runterrechen. So sollten deine abgenommenen Kanten noch schärfer werden und der Illustrator dann die Ursprungsform besser berechen. Beim Dxf - export sollte man grundsätzlich auch alle Füllungen entfernen, da es manchmal zu umrechnungsproblemen kommen kann und z.B eine Vektorline auftaucht, die dort eigendlich nicht hingehört. Generell solltest du Drauf achten, das die jeweiligen Projekte (PS oder Illustrator) die gleiche dpi zahl aufweisen, um mögliche Fehler der Austauschformate zu minimieren. Trotzdem Top Job!
Simon..! Nur "spezielle Typen" bringen spezielle Werkstücke zustande! Sieht astrein aus und ich habe nie etwas besseres gesehen! Ich würde schon beim Austüfteln an der Software verzweifeln...Glückwunsch deshalb!!!
Ich empfehle dir einen guten Heißluftföhn zu nehmen. 300° und alle Fusseln sind weg. Auch der Staub der beim Fräsen entsteht verschwindet damit. Ich kann dir auch die VHF Schaumfräser empfehlen. Die funktionieren meines Erachtens am besten. Auch 3mm und kleiner. Die Fransen vermeidest du wenn du einen Spanbruch mit Programmierst. Wie das in Fusion machst weiß ich leider nicht. Aber ich denke ein paar „quer Linien“ sollten einfach mach bar sein
Super Video. Wie bereits bei anderen erwähnt, würde ich es dabei sehr interessant finden zu sehen, wie die Fräsungen in Fusion 360 angelegt und in Estlcam überführt werden. Gerade die Tatsache, dass es bei Estlcam nicht möglich ist, mit einem größeren Fräser auszufräsen und mit einem kl. Fräser nur noch die Reste wegzufräsen.
Mit einer hohen Brennweite (und entsprechend weit entfernter Kamera-Position) hättest du die Verzerrung auch minimieren können. Dann wird das Objekt zunehmend isometrisch. Die Verzerrung hast du ja vor allem wegen der geringen Brennweite. Dazu müsstest du aber vermutlich von weit oben - z.B. vom zweiten oder dritten Stock aus herunter auf den Boden fotografieren.
Hallo Simon, Habe beim Schaumstoff Fräsen gute Erfahrungen mit Diamantferzahnten Fräser gemacht. Es bildet sich ein kleiner Spahn. Du kannst auf volle Tiefe vom Fräser gehen. Die Fransen an der Oberfläche mit Bunsenbrenner leicht schmelzen.
Und ich sag noch: Nimm keine dxf Datei... Aber nein.... - Danke für dieses ehrliche und tolle Video, große Klasse! Ich würde noch Griffmulden einbauen, damit man die werkzeuge leichter herausgreifen kann, also für einen Finger. Schau mal, wie du den Cutter herauspulen musst, das macht doch keiner gerne...
Hattest Du bei dem 3 mm Fräser auch dann die Drehzahl entsprechend eingestellt? Weil je kleiner der Fräserdurchmesser je höhere Drehzahl brauchst Du ja auch.
Hallo Simon gerade erst entdeckt. Ich finde das ist ein gutes Beispiel as der Kombination von der Verwendung von Fusion 360 und CNC. Sorry das ich nicht bis zum Ende schaue aber an dieser Stelle habe ich aber schonverstanden um was und wie es geht DANKE!
Gibt auch eine einfachere Methode direkt in Fusion. Du machst Fotos wie gehabt und legst einen Zollstock daneben. Dann bei Fusion Auf Einfügen->Ansichtsbereich. Dann kannst du das Foto direkt ins Fusion importieren. Dann machst du eine Skizze mit einer Linie, die ungefähr der Länge des Werkzeugs enspricht (liest du an Hand des Zollstocks auf dem Bild ab) und skalierst das Bild im Fusion. Dann kannst du die Kontur des Werkzeugs direkt im Fusion nachzeichnen mit dem Bild im Hintergrund als Referenz.
dazu könnt ihr in Fusion den gcode im CAM/Fertigungsmodul erstellen und mittels eines Postprozessors exportieren. Postprozessoren gibt es keinen offiziellen für Estlcam. gibt aber einige möglichkeiten mit denen es dennoch geht
@@P-Braunger ja genau diese Möglichkeiten würden mich brennend interessieren. Jeder schreibt zwar immer das es diese gibt aber konkret wie und was schreibt keiner.
Hallo Simon, super Einsatz von Fusion360 un d der CNC. Mich insteressiert auch Zusammenspiel F360 und EstlCam, kleiner Fräser, grosser Fräaser? Weiterhin bin noch gespannt, wie es mit der GTS635 weitergeht?
Simon, die Einlagen sind eine richtig gute Nummer. Hat mir sehr gut gefallen und mach weiter so. Deine anderen Videos finde ich super lustig. Erinnert mich so bisschen an Tim Taylor. Fehlt nur noch die Binford 6100 :-) Deine Ideen gefallen mir sehr gut und Du weißt ja. Nur Dinge die gut sind werden kopiert. Verzeih mir bitte dass ich deine Einlagen kopieren muss denn Systemeinlagen waren mir schon immer zu teuer. DANKE für deine Mühe
Hallo, hatte ein Video gesehen in dem die das gleiche Problem hatten und die haben dann nicht längs sondern quer geschnitten und dadurch wurden die Abfallstücke kleiner und das Problem war gelöst. Ich glaube es war JohnGrimso in „how to cut foam“ oder Laura Kampf aus Köln. Ausserdem hatten die nicht einen „steigenden“ sondern „sinkenden“ Fräser und die Kanten waren dann sauber. Viel Glück.
Nimm einen unbeschichteten Alu Zweischneider, am besten gerade genutet und dann fahr mal viel, viel höhere Vorschübe. Weiß ja nicht, was die MPCNC so mitmacht, aber ich würde mal salopp sagen 7500 Umdrehungen und nen Vorschub von 3500-4500 solltest du nehmen. Wichtig ist halt, dass du bei Kunststoff auch genug Spanraum am Werkzeug hast. Heißt: Je weniger Schneiden der Fräser hat, desto größer ist die Spannut und die Abfuhr des Materials ist besser. Bei mehr Schneiden ist der Spanraum entsprechend kleiner und die Späne neigen zum verklemmen bei der Abfuhr und dann fängt es an zu schmieren.
Was auch gut funktionieren würde, wäre die Matte vor dem Fräsen zu kühlen (im Gefrierschrank zum Beispiel das dauert aber). Die Kälte versprödet dann den Schaumstoff was bessere Schnittqualitäten erzeugt, das Ausfransen reduziert und das umwickeln wird reduziert. Bei der Größe der Fräsung muss dann nur die Wärmeausdehnung berücksichtigt werden, sprich man muss die Fräsungen kleiner gestalten.
Hallo, Sehr schön. Die Art und Weise der Werkzeugaufbewahrung wird jeden sicherlich überzeugend ein Lob abringen. Nur, da ich mir sicher bin, daß wohl das Groß deiner Zuschauer weder in der Lage ist deinen Standard bei sich selbst zu verwirklichen noch das dazu nötige Equipment besitzt, möchte ich eine Idee beisteuern, die vielleicht zumindest einfacher durchführbar wäre. Und ja, noch einmal ganz deutlich, so professionell wie deine Ausführung ist’s nicht 😉. Man nehme einfach zwei unterschiedlich starke Einlegeplatten. Die stärkere nach unten. Die dünnere komplett im Umriss durchschnitten (je nach Werkzeugumfang) oben drauf. Ist einfach und zweckmäßig.alles passt und wackelt auch nicht. Habe so auch meine Maschinenboxen für Handwerkzeugmaschinen hergestellt. Und Dankeschön für dein unterhaltsames Video.
ich hab zum thema schaumstoff fräsen mal ein video von NYC CNC gesehen, die hatten da nen speziellen rasiermesserscharfen fräser benutzt um wirklich sehr gute ergebnisse zu erhalten. schau doch mal auf deren kanal nach, fand das sehr informativ
hi Simon, um Konturen mit weniger ausfransung zu bekommen, könntest du mal VHM Frässtifte mit Kreuzverzahnung versuchen, gibt es zb von Joke., damit erstmal nur die ausssenkontur ca. 3-4mm tief vorfräsen, dann mit dem ausräumfräser fertig ausfräsen. wir verwenden solche Kreuzverzahnten fräser in der arbeit, um bei unseren Vulkulan beschichteten Aluplatten, die Vulkulanschicht vor zu fräsen. funktioniert da echt gut.
Ich weiss nicht wie weit du bei deinen aktuellen Videos bezüglich Schaumstoffeinlagenfräsen bist, deswegen hier 2 Sachen die du vielleicht nicht kennst: Es gibt extra Schaumstofffräser. Die sind schon ne Ecke teurer, aber machen einen deutlichen Unterschied bei der Endqualität. Darüber hinaus kann sich abgetragenes Material nicht so leicht um den speziellen Fräser wickeln. Die Kanten der Taschen zu löten ist viel Arbeit und bringt dir nur bedingt bei ruhiger Hand und viel Zeitaufwand ein vernünftiges Ergebnis. Daher würde ich dir empfehlen einen Kegelfräser speziel für Schaumstoff dazu zu kaufen. Schau mal bei der Firma Datron nach. Die bieten solche Fräser an.
Hallo Simon, bei solchen Freistellungen kannst du einen grünen Hintergrund bzgw. bei grünen Teilen einen roten Hintergrund verwenden, damit arbeiten Photoshop und andere Tool viel besser.
man könnte den "span" ein stück im gegenlauf fräsen, dann kurz austauchen, eintauchen, weiter fräsen, austauchen, eintauchen. das bricht den span und lässt sich dann durchziehen.. macht man beim drehen von aluminium auch so, dass man die zustellung kurz auf 0 fährt um den span zu brechen.
Das sich die Fragmente um dem Fräser legen ist mit einer Absaugung nicht zu verhindern. Es geht nur mit Druckluft. Damit nicht alles überall im Raum verteilt wird, geht bei sowas nur mit einer Einhausung.
Wieso hast du die Sachen nicht einfach eingescannt, das Bild davon in Fusion eingefügt und kalibriert und das ganze dann nachgezeichnet? Löst das „Optikproblem“ das bei einer Forografie auftritt und die Ausschnitte werden präzise 👌
Bekommst du auf Amazon, kannst die ER11 Spannzangen nehmen: www.amazon.de/sourcing-map-Spannfutter-Fr%C3%A4smaschine-Fr%C3%A4swerkzeug/dp/B07L87CZBQ/ref=sr_1_4?__mk_de_DE=%C3%85M%C3%85%C5%BD%C3%95%C3%91&dchild=1&keywords=er11+1%2F8&qid=1593846095&sr=8-4
Das Ergebnis ist wirklich toll aber der Weg dahin ist nur was für jemanden der richtig Bock auf so was hat. Für mich persönlich ist so eine extreme Ordnung nicht so wichtig bei mir reicht grob sortiert und da ich auch schon mal Werkzeug kaputt bekomme wäre dann ja ein Platz frei. Aber nichts desto trotz meine Hochachtung für diese Mühe.
Tolles Ergebnis, aber auf Grund des Zeit- und Maschinenaufwands für mich keine Option. Aber wer eine CNC Fräse besitzt kann damit ein richtig gutes Arbeitsergebnis erzielen.
Man kann ein klar definiertes Referenzobjekt (z.B. einen 100 * 20 mm Holzstab) neben das Werkzeug legen, in der Software ein ebensogroßes Rechteck zeichnen, und dann einfach das Foto soweit skalieren, bis Referenzobjekt und Rechteck deckungsgleich sind.
Moin,habe gestern einen Werkzeugwagen bei Aldi für 80€ geschossen. dazu passt das Video super. Aber der Aufwand ist mir zu hoch. Werde mir vielleicht etwas aus Bauschaum machen.Aber Danke fürs Video
Vielleicht solltest du mal eine externe Luft Düse verwenden welche die Späne weg bläst und den Fräser kühlt wodurch wahrscheinlich auch der ganze Kram kleben bleibt.
Hi Simon, das Material find ich wirklich toll. Kannst Du mir mal einen Link zur Verfügung stellen? Bei der CNC weiss ich echt nicht welche ich nehmen soll, sie muss sicher gross sein und die Programmierung sollte auch vernünftig sein. G-Code programmieren habe ich vor ca. 30 Jahren gelernt. Deshalb soll eine CNC dieses Jahr noch ins Hause kommen. Die Drehbank und Fräsmaschine kommen dann später. Vielleicht kannst du ja noch eine gute CNC Fräse empfehlen. Dank und Gruss
Hallo Simon, super klasse das neue Video und erst recht die Einlage! Könnte man den Lötkolben in die MPCNC einspannen und die Ränder sauber abfahren lassen? VG Daniel
Vielleicht ist er besser, aber auch DATRON baut gute Fräser, daher glaube ich nicht, dass es am Fräser selbst lag. Vermutungen wie falsche Drehzahl, zu tief eingetaucht etc. gab es ja jetzt einige. An sowas wird es eher liegen.
Moin. Probier es mal mit einem Heißluftfön aber nicht zu Heiß und zu nah an das Material. Beim Fräsen würde ich erst Vorfräsen dann nochmal die Kontur Schlichten Aufmaß 2 mm lassen.
hey, du kannst in fusion360 auch die importierten Bilder skalieren - links im Menü wo du deine Komponenten erstellt hast ist auch eine Übersicht für die eingefügten Bilder - dort einfach einen Rechtsklick auf die jpgs - skalieren und dann sparst du dir sehr viel Arbeit: hier als Referenz von fusion: forums.autodesk.com/t5/fusion-360-design-validate/how-do-you-scale-inserted-images/td-p/6855405 Viel Erfolg und schönes Video!
Hallo, Vor ca. 1Jahr hat John Grimsmo ein How to cut foam Video gepostet. Wenn ich mich recht erinnere hat er die meisten Probleme damit gelöst in dem er von außen nach innen die Taschen geräumt hat. Such einfach mal nach dem Video.
Hey, vielleicht kann ich Dir mal ein kleinen Tipp geben, wir Fräsen sehr viel Schaumstoff ob weich oder hart. Versuch mal einen ganz normalen geraden Nutfräser ohne Drall. Am besten mit einem der auch Tauchen kann wenn nicht mit einer Rampe einfahren. Gruß Tim P.S. ich warte auf dein Feedback :)
Ich habe keinen Absaugschuh, weil ich dann nicht mehr sehe was passiert. Bei der MPCNC würde ich zusätzliche Belastung auf der Z-Achse auch eher vermeiden. Der Erfinder der MPCNC geht sogar soweit, dass er die Schleppkette weglassen würde. Anders als bei einem 3D-Drucker würde ich die CNC nie alleine machen lassen, es kann immer was passieren, z.B. ein Fräser bricht oder der Fräser fährt wo rein wo er nicht rein soll usw.
Vielleicht, nicht getestet. Hab ja einiges an Tipps bekommen und beim nächsten Versuch werde ich auf jeden Fall auch nochmal andere Strategien die Taschen auszufräsen testen.
Bezüglich des Aufwickeln von dem Material, versuch doch mal einen Schruppfräser, solltest dann aber die letzten zehntel noch mal mit einem Schlichtfräser abfahren.
Das ist eine Mostly Printed CNC. Mehr Infos findest du hier ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-qatlDoVnERU.html und hier www.v1engineering.com/
Ok. Ich bin aktuell nur am schauen welche ich kaufen könnte und gehe da vermutlich auf einen Hersteller. Hast du bei deinen Fräsern eher lange Schneiden (zB. Sorotec 6mm gibt es in 27, 32 und 50mm) oder kurze genommen. Eingetaucht bist du ja eher moderat und lieber mit zwei drei Durchläufen.
…schon mal überlegt die Platte von der roten Seite her zu fräsen? Evtl. franst die rote Seite nicht so aus und du musst nicht mit den Lötkolben nacharbeiten 🤔
Ahoi und danke für das geile Video, die Lösungsansätze und Deine Detailverliebtheit :) Ich hätte vielleicht eine Idee zur Absaugung der Schaumstoff“Späne“.... Was ich nicht habe ist Insta und FB. Wie kann man Dich erreichen? schöne Grüße... Titus
Hallo hast du probiert im gleichlauf zu fräsen dann dürften keine fließspäne entstehen die sich um den fräser wickeln und erst beim schlichten im gegenlauf damit die kanten sauber werden und nicht ausfransen hier was zum durchlesen fals es dich interressiert: www.sandvik.coromant.com/de-de/knowledge/milling/pages/up-milling-vs-down-milling.aspx
Hallo Nachdenksport, Du kannst die importierte SVG Datei in der Größe kalibrieren. www.autodesk.com/products/fusion-360/blog/getting-started-with-fusion-360-start-with-concept-images/
hallo Meister, ich habe dir ein interessantes filmchen von Uncle Phil wie er das Grössenverhältnis gelöst hat ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-2KfnORQWIJc.html Danke dir für dein guten Tims, finde ich klasse
Such dir mal eine Tabelle von Fräsern raus. Am besten direkt von den Fräserherstellern raus. Da wird dir genau geraten, welche Drehzahl du pro Fräser verwenden solltest um dein bestes Fräsergebnis zu bekommen (Vorschub/Drehzahl/Zustellmaß pro Fräser (Scheidenzahl/Durchmesser) und zu bearbeitenden Material) Dann wirst du sicher bessere Fräsergebnisse erhalten :)
