Всем привет ! Меня зовут Евгений, всю свою трудовую жизнь я работаю инженером-конструктором в области машиностроения. Пишу диссертацию кандидата технических наук. Работал ведущим инженером на нескольких заводах, занимался разработкой сварочных линий, линий волочения проволоки, конструировал промышленные котлы на 500 кВт и все в таком духе. Развиваю ряд своих проектов например 3д принтеры, столы с изменяющейся высотой и тд, об этом в том числе пойдет речь на канале. Основная тематика канала - 3д моделирование, конструирование, 3д печать и прочие разные инженерные моменты. Приятного просмотра :]
Я не инженегр, но вижу одно слабое место - это место сопряжения частей консоли. У Вас разрыв балки соединяется винтами, находящимися ниже верхней линии, по которой разрывное усилие идёт. То есть балка будет работать как задумано, только если её одной деталью напечатать. Ну или делать какое-то замковое соединение, как в мебели, чтобы площадь контакта была максимальной. В противном случае искомой жёсткости Вы не добьётесь. Не сочтите за хейт - просто наблюдение.
@@igorok1362 Если интересно почитайте Решетов - Контактная жесткость машин. В виду того что полностью жесткий стык можно считать только на определеном усилии затяжки этого самого стыка, площадь стыка уменьшают специально. Для того того что бы получить бОльшие давления в стыке и считать его жестким - площадь надо уменьшить тк давление это сила на площадь. Не верите на слова - Такая конструкция широко распространена в металлорежущих станках например длинные станины токарных станков на винтах делают примерно так же, можете загуглить
@@Eugetronics с этим я не спорю. Проблема в том, что присутствует офсет точек соединения относительно линии разрывного напряжения. Это создаёт рычаг в двух проекциях. Вместо работы на растяжение всей верхней части балки, мы получаем работу на излом соединительного уха, какая бы жёсткость в точке болтового соединения ни была.
@@igorok1362 Столик на краю балки закреплен же, там наичистейший изгиб. Никаких линий разрывного напряжения не может быть согласно принципу "Принцип Сен-Венана" все сечение сразу воспринимает нагрузку тк точка приложения нагрузки очень далеко. Не понял о каком соединительном ухе идет речь, если о том крайнем куда стол крепится то там рычаг наименьший из возможного а толщина пластина порядка 6 мм, жесткости более чем.
Евгений, про SolidWorks не могу сказать, но в КОМПАСе можно сделать сборку состоящую из тел. В сборке можно указать какие тела включать в спецификацию.Телу можно задать материал, свойства, обозначение, наименование, и даже выпустить чертёж. Таким способом построения сборок пользуются, например, авиаконструкторы крыльев. Я думаю, что SolidWorks не исключение - там наверняка такая возможность тоже есть.
Евгений, ну не знаю... Херак - и в продакшн. Не могли бы вы для подобного ролика взять реальную шестерню (несколько?) и показать процесс измерений угла наклона зуба? Показать, как считается модуль на примере реальном. И по сценарию записать видео. Было бы намного полезнее, чем так. А то, когда сталкиваешься с шестернями, придуманными китайскими мастерами, у которых фантазии на счет количества зубьев, их наклона и пр. улетают в сторону от стандартов - никакой тулбокс не помогает)
Важно помнить что у косозубого цилиндрического зубчатого колеса угол наклона зубьев это не просто плоско направленное смещение профиля зуба, а угол наклона винтовой спирали по которой образуется профиль зуба. Если такое колесо сделать с достаточно широким венцов оно будет образовывать многозаходный винт или червяк.
@@Eugetronics мусора на планете добавил за 8 лет, или путевое не показал? Такие качалки в пту на первом курсе проектировали, огрызком карандаша на клочке бумажки.
Добрый день! Можете рассказать про все геометрические характеристики сечений? статический момент сечения, момент инерции и тд. С ужасом узнал что многие опытные проектировщики не знают физического смысла характеристик
Последние 3 года проектирую 98% изделий как многотельная деталь + стараюсь делать все зеркально по возможности. Плюсы: быстрые изменения: меняешь один размер - меняется автоматом на всех связанных деталях; сами сборки собираются не сопряжениями, а фиксированно вставляются в сборку будучи привязанных по координатам к начальной модели. Минусы: после 1000-го по счету эскиза начинает подлагивать комп, если потерять базовую модель, то остается только плакать.
Оригинально! Я непременно сделал бы датчик перемещаемым в направляющих типа ласточки, что привело бы к увеличению всей конструкции раза в 2. То, что эти 2 узенькие полоски пластика просто ограничивают датчик от наклонов и перемещений вправо/влево, до меня не сразу дошло )) Я очень не люблю иметь в своих конструкциях пластик в постоянно напряженном состоянии, но здесь - совсем другое дело.
Стаж в районе 10 лет. Смотря и слушая тебя, на уровне чувств тебя понимал с чем у тебя возникали проблемы когда ты некоторые сборки делал в виде детали. Солид воркс как и любая другая программа это инструмент, сложный инструмент, как и любой универсальный станок у которого есть его оператор и от его навыков, знания и приемов получается различное качество и скорость изготовления. По себе скажу что за все время работы в солиде я полностью его не знаю тк программа слишком большая и в нее постоянно добавляют новые инструменты которые для твоих задач не нужны и возможно обнаружишь и воспользуешься ты ими далеко не скоро а может быть и не когда. Раньше чтото новое в программе я отрывал каждые месяца 2-3... потом раз в полгода.... сейчас раз в год чтото полезное и новое. По поводу некоторых проектов что ты сделал в детали... Да такую геометрию как кривой стул проще делать в детали если не знаешь некоторых фишек солида..или не додумался применить то что знаешь..или тебе показалось что этот прием тебе будет не удобен. Но думаю что ты согласишься что даже простой стул все равно правильнее бы делать в деталях... и файлы подготовлять удобнее и описание и спецификации если надо, гемор в том что вносить правки геморно, когда надо чуть изменить наклон или положение и это тянет изменение и форму всех соседних деталей... поэтому зачастую и используют, как им кажется, более простой костыль, делать с детали. Я бы такой стул делал сборкой. В начале создается деталь с эскизом профиля, всех габаритов, плоскостей и их наклонов, в идеале прорисовать в 3д эскизе основные силуэт, оси , кинематику в эскизах, если надо чтото подвижное. В общем все то что вначале дается в ТЗ. Сохраняешь деталь как "схема" И следом начинаешь прорисовывать детали этой сборки вставляя в самом начале эту схему во внутрь новой детали. И на основе созданных в "схеме" осей и плоскостей прорисовываешь детали. Потом собираешь сборку. И если надо чтото изменить ты меняешь тока 1 файл со схемой а все входящие в нее детали перестроятся тк они все привязаны к кривым и плоскостям из "схемы". И для "крокодила" этот прием бы подошел идеально. Пару раз я сложную пространственную форму из листовых деталей расположенных под разнообразными углами изначально прорисовывал в виде плоскостей и потом ссылаясь на части этих плоскостей прорисовывал детали для изготовления. И меняя угол в одном месте, все детали меня форму как мне надо. Инструментов в программе дофига и то какими оператор пользуется, зависит качество, скорость и удобство.... главное вспомнить и правильно воспользоваться ими.. или проявить смекалку и применять другие функции для своей задачи.
Не вам решать нужна спецификация для проекта или нет, может вы и хороший специалист, раньте не смотрел вас, но после навязывания своей позиции что на такие вещи не нужна спецификация смотреть пропал интерес.
В подавляющем большинстве случаев делаю именно так, многотельную деталь. Сборку использую тогда, когда есть необходимость сделать тела подвижными относительно друг друга. Тогда я преобразую тела в отдельные детали и соединяю их в сборке в подвижный узел.
Евгений, тащить принципы конструирования металла в пластик - не самая хорошая идея. Пример - двутавр. Его форма обусловлена прокатом. В случае печати более целесообразным будет оболочка толщиной 2-3 мм с небольшим заполнением. Прочность выше, возможность печати - лучше. С крепежом тоже можно иначе поступать.
@@Eugetronics Вы не поверите, целесообразность и прочность я сопроматом определяю. Ну а если говорить про форму профилей металлопроката, то она определяется следующими вещами: конструктивной необходимостью, технологическими возможностями (какой профиль проще катать) и оптимизацией расхода материала в соответствии с сопроматом. Ну а совсем для понимания предлагаю посмотреть на конструкцию костей у птиц - вот уж где двутавр сложно найти...
@@user-kb2rb2gl1v Честно, не верю что вы знакомы с сопроматом не многим более дальше чем с названием. Глупые люди, без конструктивной необходимостью наверно заняты производством двутавров, а еще более глупые их разрезкой и сваркой по новой. Странное у вас "совсем понимание". Более худшего примера чем кости птиц, или животных в общем, не возможно придумать. Кости находятся в сложно напряженном состоянии, изгиба в частности, а по существу и, ни одного другого чистого вида деформации там нет тем.
@@Eugetronics Вы вольны верить в то, что хотите. Думаю, что я знаком с сопроматом дольше, чем Вы живете. И качество образования когда я учился было сильно лучше, чем сейчас - могу сравнивать. Если же вернуться к обсуждаемой теме, то Вы приписали мне то, что я даже в мыслях не допускал. Есть материал с его характеристиками. Есть технология его обработки (точнее набор технологий). И есть принципы конструирования, позволяющие максимально использовать возможности материала и его обработки. Технологии обработки металла достаточно давно разработаны и под них сформированы программы обучения (точнее в основном под них). Литьё пластиков тоже вполне себе освоено, но учат приёмам проектирования под это существенно меньше, хотя есть серьёзные отличия от металла. А вот под 3d печать еще не сложилась конструкторская школа... Хотите тащить старые методики в новую тему - да пожалуйста. Это мне напоминает попытки взять мешки с песком (необходимые на воздушных шарах) в самолёт. Засим позвольте откланяться - никогда и никому не навязываю свою помощь.
@@user-kb2rb2gl1v для любого материала механические законы одинаковые. Хоть 3д печать хоть дерево хоть сталь, анизотропность это другой вопрос, она учитывается отдельно
Евгений, спасибо за видео, очень познавательно. А не могли бы вы сделать урок по дизайну сборок? Что я имею ввиду: допустим мы моделируем корпус для чего-то. Мы исходим из физических размеров этого чего-то. Соответственно у нас нет размеров деталей в сборке, мы должны их подогнать. Проблема в том, что одну деталь сделать не проблема, а когда речь заходит о сборке, где размеры каждой следующей детали зависят от размеров предыдущей - всегда упираешься в то, что непонятно как эти зависимости правильно определять. И со временем сборка просто летит, когда меняешь размеры одной из основных деталей. Был бы очень признателен. Спасибо
Евгений, здорово! Спасибо за видео! Очень полезное. Записывайте еще видео: по сопромату, инженерным расчетам, Simulation. 👍👍👍👍 Мне, как несостоявшемуся инженеру (закончил 15 лет назад вуз по специальности инженер-механик и по прямой профессии не работал) и сейчас вновь вернувшемуся в данную сферу, было полезно! Если есть возможность запишите видео по сеткам, точкам Якобиана, Фон Мизесу - пытаюсь сейчас разобраться с этими понятиями. Очень интересно!
Слишком медленно двигали камерой и слишком длинный ролик получился. Смотрел на х2 скорости, устал. Надо было секунд на 10 снять, и лучше из далека, а то некоторые части принтера попали в кадр. Хотя, наверное, можно было просто фотку логотипа показать и заявить, мол это 3д принтер, поверьте наслово, а смотреть, да чë его смотреть, принтер как принтер.
Если взять книжечки старых старых времен, то такие матрицы делали из резины, дерева, мягких металлов. Мы лично делали из фанеры. А чтобы не резать на лазере прорези, можно сделать штамп нормальный из сталюки который будет и прорезать и выдавливать окна.
Да только на 3д принтере штамп появляется за 2 часа, а стоит рублей 50, если разовая или около разовая акция металлический рядом не стоит, корпус в любом случае лазером режется и прорези добавить ничего не стоит
@@Eugetronics тайну вам открою, мы делаем штампы и можно сделать штамп который будет все это делать без лазера вообще. В штамп подается полоса и выпадают готовые детали. Схема: копус в любом случае режется на лазере - отпадает. Еще тайну открою, если в качестве верха паунсон, использовать кусок толстой резины, будет работать и даже печатать ничего не надо. Пока 3д принтер два часа печатает, этот штамп можно нарезать на лазере и сварить.
Ну я конечно извиняюсь но цена штампа такого какая будет? И зачем делать этот штамп на мелкую серию и единичные изделия ? Если взять резину это каждый раз надо ее куда то лепить к тому что ее будет толкать + форма этой резины хотя бы приближена должна быть к тому что выдавливается к случае с вент отверстиями показанными. + резину нужно идти и покупать если ее нет, а ее продают минимум метр от рулона (во всех местах которых я знаю), и спрашивается зачем мне идти покупать резину в таком случае. Пока 3д принтер напечатает, штамп еще даже не появится на 0.1% в физическом мире.
@@Eugetronics На лазере режется, сваркой сваривается. ВСЕ простой штамп готов для этих окон! Не нужно резину никуда клеить. Она используется как паунсон. Форма резины вообще не должна быть приближена никак. Для того и используется резина, она сама форму примет. Да, да резину нужно идти покупать. Начались отмазки. Да не метрами ее продают, а вагонами минимум 100 вагонов:))) А 3Д принтер с филаментом опа и сам нарисовался, его покупать не нужно :) КТО ХОЧЕТ ИЩЕТ ВОЗМОЖНОСТИ, а кто не хочет ищет отмазки.
@@aftaevну да, я нашел возможность и сделал свой штамп дешевле описанного. Резину маленькими кусочками не кто не будет тебе продавать, там всегда есть минимальный объем при покупке, как у любого рулонного материала
Просто линию вырезать на поверхности нельзя, она по любому некоторую толщину имеет, например, 0,2 мм скажем, и лазер гнать начинает, два раза одну линию проходить, а это не нужно, нужно удалить лишние линии, когда там не дуга а прямоугольник это 3 линии удалять надо, две из них маленькие, когда это дуга одну дугу удалить нужно и все Можно не делать вырез, а оставить линии в эскизе, но тогда не удобно с моделькой работать + не видно где это самые линии находятся
@@Eugetronics это просто вы так Солидом пользуетесь. Надо в dfx не твердое тело(3Д деталь) экспортировать, а чертеж(эскиз_. Тогда линии, будут линиями.
Не, тут вопрос контактных напряжений у всех пластиков +- одинаковые величины там, у ПЛА чутка больше даже чем у АБС, в любом случае эксперимент критерий истины и эти штампы из АБС мои нормально себя чувствуют даже на толщине 1,5 мм сталь 3
Здравствуйте, потому что в новом солиде нету ровным счетом ничего того что могло бы быть полезным, зато есть возможность получить кривой не предсказуемый солид который в самый не подходящий момент откажется что то делать например, выяснится что там рендер и photoview360 или simulation плохо работают + просто мерзкие глюки могут быть когда солид вылетает просто, на этом 2018 вылетает раз в полгода например, + бывают глюки с моделями старыми в новом солиде, можно продолжать дальше но в общем: тот объем возможных неудобств при переходе не покрывает возможность улучшения работы тк там натурально нет ничего интересного
@@user-mu5pg3bt9v нет не стоит, если только только начинаете скачайте последнюю но стабильную, комменты почитайте тех кто уже установил, просто лично мне удобнее 2018, для старта - стабильную самую свежую Например 2019 года файлы солида не откроются в 2018, и тд, в этом плане новая лучше, лично я очень редко чьи то модели открываю поэтому у меня такой проблемы нет Еще один нюанс если где то работаете то желательно чтоб у всех был солид одного года, по той же причине что из нового в старом не открывается и приходится лепить огород
Можно сделать детали полыми и внутрь налить бетон (смесь с присадками для заливки пола, например). Некоторые наливают эпоксидку и вставляют металлическую проволоку или арматуру. Но эпоксидка дороже и токсичнее бетона
Можно, но конкретно эти что показывал достаточно маленькие, лень возится даже, а так если +- ощутимого размера были бы то наверно да дешевле и быстрее залить бетоном их например, но там думаю уже тисками давить не получится
Урок хороший, спасибо. По зазору в 0,15 комментарий: если принтер и слайсер хорошо настроены - то не нужен никакой зазор. Эта история настраивается в слайсере, что бы как раз обеспечивать сходимость деталей
вот говоришь есть конструктор , а есть спицификатор . есть ещо одно . в солиде иногда надо делать конфигуратор . допустим одна большая сборка которая завязана уравнениями и правилами . с помощью которой можно делать разные параметры сборки .допустим сборка стула завязана так . что при заполнении некой формы меняется всё. высота ширина крепёж и тд.
Сразу принципиальная ошибка это консольный стол. При печати он колеблется и ни о какой быстроте принтера уже речи не идет. Надо хотя бы делать три опоры. Дальше можно не смотреть
Честно, не могу точно сказать, я непосредственно конструированием занимаюсь, SC, а тем более, нюансы в работе с ним, знаю постольку поскольку, можешь зайти в группу в TG. Там 124 человека, думаю найдешь с кем обсудить
как раз сейчас делал пробную сборку модель прототипа где одна деталь очень зависит от другой. делал всё разными деталями . задолбался перестаивать . так как приходилось на 3д принтере печатать сразу целую сборку . после испытаний приходилось переделывать все три детали отдельно . в общем если бы использовал твой метод то было бы идеально и быстро . ето уже потом когда получился правильный вариант . то для произвотства можно разделить уже на отдельные детали .а в первых шагах изобретения этот метот идеальный .
@@Eugetronics просто надо обозначить цель этого . а цель быстрая разработка изобретения . а уж потом когда надо черчежи и тд . тогда уж делить . скину в телеграмм что я конструировал .
Зачем эти танцы, если уже есть формула специальная рассчитана под гибку и таблица идет в комплекте с станком.?? Мой калькулятор говорит 1,7 тон. Все калькуляторы накидывают еще 10 %. Вот тебе и 2 тонны. Если делать расчет на станок , то лучше брать больше толщину и длиннее сгиб. Считать для станка 100 мм длины и 2 мм толщины нет толка вообще.
1. Это упрошенная методика расчета, который делается за 1 минуту, какие танцы ? 2. Напишите формулу. 3. Если ваш калькулятор на те условия которые я озвучил дает 1,7 т можете его выкидывать, там 0,5т. 4. Мне не интересно кто где и сколько % накидывает, это сугубо личные мероприятия. 5. Что значит лучше брать больше и длиннее сгиб? Мне нужно именно то что мне нужно, и посчитать и хочу усилие гиба для требуемого случая.
