С мешками и сетками надо заканчивать как можно скорее и грести в сторону RTM, ну хотябы лайт, а в идеале HPRTM. Собсна к этому вы и придёте, если серийку будете делать в сколь нибудь внятных количествах. Тем более, если вы оснастку можете проектировать и станочный парк есть для ее производства, то там вы и окажетесь. Я помню, работал в конторе, мы переводили процесс с инфузии на RTM лайт и постотверждение проходило в оснастке. Через 3 часа уже можно следующее изделие выкладывать, оборот оснастки увеличился в разы и пузыри уже не парили особо, мы изготовили дозатор со статическим миксером, он сам смешивал навеску смолы и вкачивал ее в оснастку. И когда я увольнялся, для мелких изделий уже применялся впрыск смолы под давлением, но там жесткая оснастка из металла, в нее трубы обогрева врезаны и механический узел смыкания. Тут много можно писать, но в любом случае, тема интересная, поздравляю с почином 🤣
так-то у них тоже 3 часа на сушку - т.е. достаточно сделать несколько матриц, и процесс не будет прерываться: всё упирается в узкое место с подрезкой и ручной выкладкой. А сделать автоматизацию подрезки и выкладки в матрицу - задача совсем не тривиальная, имхо.
@@ds1003 недостаточно сделать несколько "матриц". Нужно каждый раз делать дренаж, спирали, жертву или перфоплёнки, использовать смолы с низкой вязкостью и потом еще пытаться постотверждение проводить без потери геометрии. При этом смолу, модифицированную каким нибудь ПММА уже не вкачать в такую оснастку и высокотемпературные отвердители не применить. По факту тех процесс затягивается, композит плывет уже при 80 градусах на солнце. Но это нюансы. Я тут никого не критикую, просто хотел поделиться опытом.
Человек который скрыл свою личность это - карбонянин, днем он обычный человек, покупает молоко по акции, играет с детьми, кормит уток, а ночью, когда улицы покрыты ржавчиной и силумином он спускается в свой гараж и начинает творить жесткую диффузию, чтобы под утро не осталось ни одного транспорта использующий в своей конструкции металлсодержащие элементы - Карбонмен!
Экономика у всей этой вакуумной инфузии околонулевая и часто вообще отрицательная. Куча материалов в мусор КПД тоже сомнительный углеткань прочная а смола хрупкая так что сталь или металлосплав на основе титана и алюминия эта дряь никогда не заменит пустая трата времени денег сил материалов алюминий согнулся разогнулся а карбон раз стукнул и в труху не майтесь дурью
Очень интересно. Больше, как история происходящего. Из подобных примеров на ютубе, это, что то свеженькое. Остальные исчерпали себя полностью, год -два, начало разгар и кризис всего. Буду смотреть дальше. Контент хороший. Надеюсь, вдохновение у вдохновлённого, с большим запасом.
Палыч ! На 100 тыс. подписчике организуйте ПРАЗДНИК !! За таких как Вы просто гордость распирает. Начинаешь понимать,что не всё потеряно в этой стране и надеемся, что "ЧУБАЙСЫ" не будут Вам вставлять "Палки в колёса". Здоровья, Развития, Успехов !!!
Дмитрий приветствую! А что процесс изготовления рычагов не показали? Обычная карбоновая трубка с вклеенными наконечниками как Игорь Негода делал для своего авто или какая то хитрая технология выклеивания рычага целиком? Интересно посмотреть процесс изготовления склизов (рельс) и рычагов задней подвески снегоходов.
Дмитрий Павлович, мое почтение 👍🏼 Тоже эксперовали в недавнем прошлом с карбонами-кевларами с инфузией для автоспорта. С гелькотом и стекловолокном наверн подешевле будет делать некоторые матрицы )) Если будет интерес, буду рад поделиться опытом.
интересная штука композиты. Можно склеивать детали с переменным сечением, добавляя слои в нужных зонах, в том числе и используя однонаправленные ленты.
Молодцы , с разными видами смол попробуйте по экспериментировать, есть мягкие есть супер жесткие , что бы не парится с плёнкой мы использовали фото проявочную машину для Шелкографии , не каких складок и монометр показывает -1 атмосферу , тогда и подачу открывали смолы , можно различную пыль добавлять ( увеличите жесткость изделия)
спасибо, было очень познавательно послушать специалиста по композитам и технологии производства) может и на изготовление препрега замахнётесь? ps: трещинностойкость композита не зависит напрямую от вязкости смолы, т.к. нагрузка передаётся по волокнам. Именно поэтому, при правильной укладке композит вообще не боится усталостных разрушений (как металлы) - и трещины не растут от знакопеременной нагрузки. Сама матрица (смола) лишь перераспределяет нагрузку между нитями и слоями.
Маленькие детали да. Большие под вопросом. Но можно конечно. Сверх большие детали почти так не сделаешь. Точнее можно , но расход большой. Дегазация и смешивание важный этап. Чаще конечно делают проще .
@@user-iv8uh6jp3o, технология вполне себе актуальная, они же не крупносерийку делать собираются. Для мелкосерийного производства ничего придумывать не нужно, отлично работает и эта технология даже в таком виде, главное качественная оснастка и техпроцесс наладить. Вот если задумаются лепить крупные серии, тогда дорого богато под высоким давлением будут заполнять смолой. А все крупногабаритное и мелкосерийное эффективнее диффузией производить.
Дима молодец!!! Создал центр сосредоточения умных ребят, таким людям нужно госфинансирование выделять. Сюда-бы деньги угробленные на чубайса, был-бы свой илон маск!
делать из карбона - нихрена это не ребячество. Это вполне серьёзная технология. Эх, как всё знакомо. Тоже с эпоксидкой работал. Дегазировали самопальной вакуумной колбой из литровой банки с вклеенной в неё трубкой идущей от простого вакуумного насоса. Жаль не придумали способа, как работать так, чтоб не выкидывать каждый раз пару перчаток после замешивания смолы.
Дмитрий, прошу вашего специалиста поизучать тему, как компания koenigsegg делает карбоновые диски для своих гиперкаров. За счёт этого они очень сильно снижают неподрессоренную массу. Возможно в России такое вообще производство запустить?
