На днях планирую сделать небольшой обзор особенностей управления таким станком. Дело в том, что на обычном фрезерном станке со сменой инструмента меняется только координата Z из-за различной длины инструмента. Штатными методами достаточно дать команду G43 и mac3 пересчитает координату автоматически. В моем случае меняется 3 координаты - X, Y, Z. Т.е. при переходе с фрезы на резец и обратно или при переходе с резца на резец, нужно пересчитать координаты по всем плоскостям и Mach3 делать это штатными средствами не умеет. Задача решается, в принципе не сложно, но есть нюансы, о которых и хочу рассказать.
Смотрится круто! Хотелось бы в дальнейшем увидеть практическое применение. PS. всегда поражался людям умеющим в шаговые двигатели и сервомоторы. У меня пока не получается ( к сожалению....
Не расстраивайтесь, приходит с опытом. Когда-то я впервые включил Mach 3 и ни как не мог разобраться как заставить его работать. Теперь пишу под свои нужды скины и скрипты. Про моторы, конечно тоже не сразу все было понятно. Например, с этой сервой провозился почти неделю, пока разобрался и наладил. Практическое применение покажу, когда сделаю устройство для измерения инструмента, чтобы координаты всех резов и фрез были корректно внесены в систему. Сейчас уже все работает, но только в тестовом режиме, т.к. координаты не точные.
А подробнее про железо можно? Какие рельсы на станке, скотлько подшипников в поаоротке, какое проходное отверстие. Какой макс съем в токарном режиме по стали?
Рельсы на станке 25-е. Но сам станок очень хлипкий. Изначально брался для обработки пластика и цветнины и с ними худо-бедно справляется. Сейчас, когда нужно обрабатывать сталь, его, конечно, не хватает - слишком не жесткий. Так что подбираю на барахолке более серьезный станок для последующей установки ЧПУ. Пока остановился на модели 6720. Поворотная ось собрана на двух конических подшипниках, самых обычных. Биение дают 6 соток, так что планирую поменять на нормальные, высокоточные. Проходное - максимально возможное для токарного патрона на 160 мм, а именно - 45мм. Максимальный съем на стали очень зависит от диаметра заготовки. Сейчас стоит серва на 1 кВт. При диаметре 110 мм, максимальный съем был - 0,75 мм на сторону, но через 43 мм серва ушла в аварию по перегрузке. Уменьшил съем до 0,5 мм на сторону при скорости вращения около 500 об/мин и нормально закончил работу. При малых диаметрах можно снимать гораздо больше. Например, недавно на прутке 20 мм, снимал по 1 мм на сторону, при изготовлении детали. Больше снимать пока просто не приходилось и точных замеров и испытаний пока не проводил. Последнее время, либо я, либо станок постоянно в работе и некогда этим заниматься. Единственное, что успел попробовать на скорую руку - нарезать резьбу. Резца подходящего в наличии не было, так что использовал обычную треугольную пластину. Нарезал на прутке диаметром 19 мм, с шагом 2 и съемом по 0,2 на сторону. Глубина полученной резьбы за несколько проходов - 2 мм. Мощи хватило с избытком. Поворотка имеет возможность переключать скорость: либо прямое подключение ремня с двигателя на шпиндель, либо через дополнительные понижающие шкивы. Соответственно редукция либо 2:1, либо 4:1. Сейчас стоит 4:1 и для нарезания резьбы малого диаметра не хватает скорости вращения. Планирую приобрести нормальный резец для резьбы, сделать нормальный резцедержатель (сейчас временный, недостаточно жесткий), доработать скрипт, чтобы срабатывал быстрее и попробовать нарезать резьбу уже в чистовую с редукцией 2:1.
Да, все верно, режим получается 3+1. Но, если по-честному, часто ли нужен полноценный режим работы 4 оси? Лично в моей работе таких задач нет либо случаются крайне редко (1 раз за 10 лет). В сети тоже вижу, что 99% случаев 4-я ось используется индексном режиме. Гораздо полезнее, лично для меня, оказалась наличие большого проходного отверстия, и возможность выполнять наравне с фрезерными, простые токарные операции: сверление, проточка и самое частое - отрезание заготовки от прутка после окончания фрезерования. Вот, например, режим комбинированной обработки: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-NiS-7Z8NQa0.html Что касается полноценной 4-х осевой обработки, то мелкими фрезами это вполне доступно. Вот, например, та самая единственная работа за 10 лет, где понадобилась полноценная работа 4-й оси: ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-DDAbPB6XblQ-.html
Напишите, пожалуйста, как делали поворотку. Вал шпинделя сами точили? Из какой стали, калили, шлифовали? Из чего сделали корпус бабки, посадочные отверстия как растачивали?
Вал шпинделя точил сам из стали 40Х. После расточки шлифовал на фрезерном станке в поворотной оси. Калить не стал, ибо: 1. Негде; 2. Не вижу смысла, т.к. толщина шпинделя в месте посадки 75 мм, а толщина стенки 15 мм. Не знаю, что нужно сотворить, чтобы повредить такой шпиндель. По крайней мере в моем производстве такое точно невозможно. Бабку сделал из трех стальных плит Ст3, толщиной 30 мм. Внешнюю геометрию делал на фрезерном, пакетом. Отверстия под подшипники начинал растачивать тоже на фрезерном, сложив переднюю и заднюю стенку в пакет, чтобы сохранить соосность. Заканчивал расточку на токарном. Весь процесс, по возможности, снимал, так что, в принципе, можно собрать отдельный ролик с основными этапами изготовления.
