ТОРМОЗА И КУЗОВ НА 3D ПРИНТЕРЕ 

А нельзя при проектрровании деталей, предусмотреть какую то систему стыковки типа шип паз? чтобы детали стыковались друг к другу 1)без смещений2) склеивать именно шип с пазом, клей не будет выступать на поверхность детали.

Рекомендация от печатника с большим стажем, в теле модели закладывай цилиндрические пустоты ф2мм длиной 20мм так, чтобы линия склейки делила пустоты пополам и была перпендикулярно оси пустоты. Некое подобие мебельного шканта, после печати обычно отверстие получается как раз 1,75 в реалии и как шкант я использую кусок филамента, он прекрасно центрует куски перед склейкой относительно друг друга, цианакрилат не только прекрасно склеивает но и отлично укрепляет печать, использовал его несколько раз в качестве упрочнения на особо больших деталях, после "лакирования" цианакрилатом, и последующей шлифовкой получается великолепно ровная и прочная поверхность, но возрастает "хрупкость"

Как человек который ремонтировал в своем автомобиле пневмоподвеску, могу сказать, что выставлять высоту автомобиля основываясь на давлении - неправильно, так как зависит от загруженности автомобиля(у меня при 8атм автомобиль мог как лежать на пузе, так и быть задраным), от поверхности на которой он установлен и от износа пневмоэлементов. Высота должна регулироваться датчиками высоты которые цепляются на рычаги( резистивный\индуктивный), плюс, пневмомагистрали каждой подушки должны быть изолированы между собой, иначе просто автомобиль на поворотах будет неустойчив, а это очень опасно(проверено). Поэтому: 1. На каждую подушку устанавливается отдельный пневмоклапан. 2. Для регулировки высоты можно использовать 2 датчика. 1 на перед и 1 на зад( при условии что выравнивание будет происходить на ровной поверхности). 3. Датчик давления используется для отключения компрессора при наполнении ресивера и диагностики неисправностей( плюс должен стоять резервный клапан сброса давления) У меня автомобиль RR P38, всю пневму перебирал сам)

Мне кажется, что кронштейны тормозных цилиндров при интенсивной эксплуатации обязательно погнутся и заклинят в самый неподходящий момент. А проставочные гайки на кронштейнах создают плечо, которое очень хорошо поспособствует заклиниванию. На мой взгляд эти кронштейны нужно делать из толстого металла. Тормоза - это безопасность, их нужно делать с запасом по прочности.

По склеиванию деталей кузова. ОСТАНОВИСЬ! Фатальная ошибка - между деталями нет интерлоков. Позиционирование при склеивании будет вручную, что неизбежно вызовет накапливающуюся ошибку при позиционировании. Весь кузов будет состоять из ступенек и зазоров. После каждого склеивания нужно будет пришлифовывать каждую новую деталь к склеенному блоку. Решение: 1: ОСТАНОВИСЬ! ВСЕ ПРИДЕТСЯ ПЕРЕДЕЛЫВАТЬ! 2: все стыки дополнить 1-2 шип-пазами с бобышкой, которые не только позиционирует детали латерально, но и СТЯГИВАЕТ СТЫК! Качество поверхности стыка тоже у всех разное! Удачи и успехов.

Работа идет быстро, мне кажется уже этим летом мы увидим мини пиксель уже на 50℅ готовым. Некоторые блогеры такие проекты затягивают на многие годы. А тут уже собрана база, осталось сделать кузов со всеми ништяками. 😊

Планки переходные ну ооооочень хлипкие. Будет больно.

тот момент когда вовремя открыл рекомендации и попал на первую минуту

19:14 начало переживаний за руки Антона, на 19:26 дырки на пальце еще нет, на 19:30 уже появилась

При склейке деталей чтобы клей невытекал и непортил наружние края нужно на эти края обклеить скотчем. И тогда вытекший клей останется на самом скотче а не на поверхности делалей. При удаленни скотча останутся чистые поверхности

Почему бы не печатать замки у деталей?.. к примеру, отверстия и шплинты. Собираешь как конструктор, и всё подходит идеально.

Приятно наблюдать за процессом! Руки из нужного места растут! Голова шарит! Классный Вы мастер! Респект!

Думал, что какие-то шип-пазы будут между деталями. А оказалось все на глаз ) Так ведь почти не реально будет получить "конфетку".

Переходные пластины погнет при более менее резком торможении и как следствие заклинит всё. Вы только представьте сколько там соберется энергии...

Антон, привет, клеи для abs пластика на основе дихлорэтана используют стендовые моделисты, есть недорогие отечественные продукты. Советую поискать в магазинах масштабных моделей. Цианакрилат не гибкий, его только в статике использовать. Клеи же для моделистов дают шов по характеристикам неотличимый от цельной детали.

Эти сошки могут не выдержать (крепление супортов) при 100км лучше по толще плостины поставить для уверености это же всётаки тормаза

Майка на которой написано "душнила" класная

Антон, по классике. Лучи добра и поддержки. Так держать!

Надо на гранях фаску снимать, хотя-бы на 0,4-0,5 мм. Тогда даже при неудачной настройке первого слоя не будет "слоновьей ноги", будет проще плоскости друг к другу подгонять, и излишки клея будет выдавливать в фаску, а не на поверхность детали.

Ниче себе, оперативно напечатали, молодцы.

Когда услышал слова" вырезать планки и по месту прихватить" я как опытный 3д печатник подумал" бляяяя у тебя же 3д принтер есть, спроектируй нормальные переходники")))) так оно и получилось)) Антон- красава)

Как всегда супер, молодец! Я думал на деталях будут соединения, типа на одной части дырочка на другой торчит как чепик и в друг друга они вставляются, так детали все бы были выровнены относительно друг друга и проще было бы склеить, просто мажешь клеем и вставляешь, как лего собираешь. Спасибо!

"Фрилансер, который хочет подкрепить свой стартап" звучит как "Безработный алкаш, который ищет " третьего" для покупки вскладчину бутылки"!) Да..скоро мы совсем забудем родную речь...!

Буквально перед Вашим видео, смотрел ролик про мебельные соединения для 3д пепчатных деталей, когда нет возможности печатать одну большую. Может стоит тоже попробовать добавлять соединения по типу утиного хвоста и подобных как у столяров? Это помогло бы избежать лишних действия с выравниванием и прочностью Видео называлось - Modernizing the best Woodworking Joint to use for 3D Printing

Семь слов чтобы ютуб активнее продвигал канал

Очень классно получается! Немного смущает, как будут жить гайки-проставки - они из сплава пластилина обычно, думаю, если бы стальные втулки были приварены к проставкам, было бы надёжнее. Но масса небольшая итоговая, как большой мотоцикл, и это на 4 колеса делится, может и выживут. Жду испытаний с нетерпением)

Мне показались тонковаты переходные кронштейны на суппорта. Особенно, в том месте, где вырез под супорт.

как же круто смотреть на этот проект, особенно, что столько участников, которые откликаются на просьбы и имеют такую возможность

Если что - мощность, которая выделяется (преобразуется, в тепло) во время торможения на порядок больше мощности двигателей автомобиля. Потому диски и ставят поближе к колесу (иначе полуоси бы просто ломало) и делают их "с запасом".

У цианокрилатного клея, он же клей 101, 110 суперклей китайский есть один недостаток, с ним лучше работать в сухом помещении с низким содержанием влажности в воздухе, даже лучше не дышать на деталь, тогда клеящий слой получается максимально равномерный и тонкий. Сушить воздух можно кондиционером включив его на холод, при высокой влажности клей может быстрее загустеть, он ведь впринципе застывает от влажности. Зато есть и хороший момент, что он так же как и пластик хорошо обрабатывается наждачкой и получается как монолитная поверхность, деталь.

Спасибо за прекрасное творчество! Работы ещё много, но ты справишься.

Может было бы неплохо зарядное устройство внедрить в авто, а то чтоб зарядить авто нужно каждый раз внешнее ЗУ доставать, разматывать, и все такое, а так приехал к другу, или просто по пути, открыл лючок, вытянул из него шнур с автоматической бабины как у пылесоса, длиной метров с десять и подключился к любой доступной розетке в любом дворе. После зарядки смыкнул шнур, он сам и смотался обратно. Ну удобно же

Лучше всего склеивать силиконом! Силикон держит по принципу присоски и очень долговечен и стойкий к вибрациям.

Антон! 1. Активатор подходит для любого цианакрилатного клея. Когда активатор закончился я пробовал изопропиловый спирт из пулевизатора использовать - тоже работает =) 2. Чтобы не шлифовать клей, выступивший из стыка, защити не склеиваемые поверхности малярным скотчем, излишки клея удаляются вместе с ним 3. Фиксировать детали до нанесения активатора тоже малярный скотч помогает

стояночный можно сделать электронным !

Здравия всем нам! Благодарю Вас Антон, что прислушались к моей просьбе. Теперь, фоновый саундтрек, стал гораздо приятнее. Надеюсь это не только мое мнение. Шикарный проект. Всего доброго, умелые руки!

Очень бодро и классно все получается! Чувствуется опытный подход в работе! Вспоминаю как впервые с коллегой клеили большую фигуру из 3d печатных кусков и той же дорогой пробовали разные методы склейки и обработки пэт пластика, и собственно на том же варианте и остановились! 😅 Еще одной большой проблемой при склейке больших фигур стала усадка пластика при печати отдельных элементов. Вроде все печатается с одинаковыми параметрами, но потом все ровно собрать не получается - появляются ступеньки, зазоры и щели в стыках. В дальнейшем пришли к тому, что стали печатать детали с учетом усадки и более грамотным сегментированием, с использованием замков и прочих фиксирующих элементов. Выше в комментариях уже подобные решения видел, по типу паззлов. Но для криволинейных деталей это может быть избыточно сложным в плане моделирования и печати.

Карбон это когда на 1кг изделия больше половины то есть более 500г это армирующее вещество, то есть углеродный нити. При нормальной технологии смолы уходит меньше 400г оставшися 100г это вернее и нижнее покрытие. А у тебя вместо более 50% содержания углерода в композите его сколько? 5% и смолы в три раза больше. Для кузовных деталей спортивных автомобилей достаточно 600-800г на квадратный метр + смола 480-640г на метр что бы это пропитать с лаком выходит 1.2-1.6кг на квадратные метр и хорошие свойства. А если 80% материала это 3д печать то это не карбон... Ну и вопросы есть конечно как дела будут у больших деталей на солнце с геометрией. Чёрные детали и до 80 градусов нагреються....

26:05 сорвет же это все, на таких втулках. Надо бы их шире хоть раза в два. Даже если не сорвет, будут какие-то биения, скрип... (Написал не посмотрев дальше, думал они такие длинные будут.) все равно возможно скрипеть будут.

Я поддержу Антона в рекламе Sweb. Работаю с ними с 2008 года. Прекрасный хостинг для небольших и средних проектов.

А почему бы детали капота не сделать с фигурными замками по типу пазлов, только в 3-х измерениях?

18:31 а такой слул держу в машине. Минимум места, максимум функционала

Респект и уважуха автору и всем участникам.

Шланги ТС перепроложи. Сравни свою укладку и укладку на какой нибудь 2109. Минимальная длина гибкой части и траектория изгиба там намного оптимальнее. Темп создания впечатляет. Просто невероятная скорость. Если вдруг до сих пор используешь продукт автодеска (360 который). Имейте ввиду что в любой момент все чертежи могут уйти в вечность. Например Автодеск объявил все копии автокада в России пиратскими и заблокировал. Такой вот Small Dick Energy

Советую остальные кузовные элементы перед тем как отдать людям на печать. заштифтовать. Сделать цилиндрические отверстия, чтоб потом собирать на этих штифтах с клеем. Так можно будет их собрать даже без клея, чтоб посомтреть примерный результат, ну а сама сборка намного облегчится, чем стыковать их друг к другу просто так

Попробуй клеить автомобильной мастикой для швов или шовным герметиком. Она дает минимум усадки, эластичная, не оставляет щелей. Шпатлевать не надо, выступившие излишки просто срезаешь ножом. Стоит не дорого, туба около 500 руб.

Я PET-G клею Дихлорэтаном+ клей для оргстекла. Он растворяет пластик и позволяет прочно склеить. И да им клеить надо в проветриваемом помещении, но результат очень нрпвиттся. Клей брал в Питере в магазинах Профи (не реклама)

А где пиксель кстати ? Куда делся то ?

Блин, как красиво, и технологично ввглядит твоя платформа

майка ДУШНИЛА зачётная! )))))))))

Дихлорэтан отлично клеит

Я смотрю и удивляюсь как у Антона все идеально подходит, мой шок в шоке

Про шип паз пишут люди которые никогда не печатали на 3д принтере, и тем более не обрабатывали детали после печати, не подгоняли и не собирали конструкции. Короче говоря диванные эксперты думающие, что они дофига умные. Шип паз дает невероятное огромное количество дополнительной работы, которая не дает выигрыша в точности исполнения и простоте сборки, так как все детали печатаются на разных станках, разными пластиками, с разными настройками, в разных положениях.

Для склейки силиконом очень рекомендую all fix Цепляется почти за всë и очень герметичен из разных пластиков склеивал грубо говоря ëмкость под воду, год набранная вода и сливалась, держит шикарно

Автору и команде как обычно браво! Такой сложный проект и все своими силами! Молодцы!!!

Первый блогер чья реклама не лишняя . Куча денег на проект . Удачи !

Народный электрокар! Даешь все Российское производство! Интересно какая будет цена. Я бы взял на работу ездить.

А кузов будет вот такой хрупкий? Не, тогда надо из этого 3дэ конструктора сделать матрицу, а сам кузов, каким нибудь вакуумным формованием, сделать из пнд или абс пластика (ударопрочного вобщем).

Добрый вечер. Восхищаюсь вашим проектом. Я заметил что у вас не правильно собраны колеса. На резине стоит желтая точка она должна расположатся на против соска. Это обязательно. При случае посетите нормальный шиномонтаж и устраните этот нюанс . Желаю удачи !

И видео крутое и от комментов кайфанул, всем спасибо!

Всем приятного просмотра, погнали! 🎉😊

Класс молодец круто.удачи тебе. 👍👍👍🔥🔥🔥

Кронштейн крепления суппортов уж очень хлипкий. Центральная перемычка и отверстия крепёжные - там по паре миллиметров всего

Лишь бы износа быстрого не было на небольших дисках. Если конечно автомобиль планируется активно эксплуатировать. Ато менять устанете.

Антон, приветствую. На своем принтере, откалибруй поток. И больше не бери дешовый пластик, у него диаметр может плавать. Для упрощения стыковки иногда делают пазы в деталях. Так они стыкуются ровно на то место где должны быть. Клей, попробуй для потолочной плитки, титан кажись. Он дешевле чем цианокоилат и эпоксидка, и тоже заливает неровности.

ха)) я когда такой клей с отвердителем купил, тоже думал, что его потом нужно пшикать) но нет, в инструкции написано, сначала из баллона распыляем потом наносим клей)

Мне кажется, что одного такого аккумулятора будет не совсем достаточно, может быть разместить еще дополнительные батареи, возможно даже быстросъемные (в передний багажник например)

Двухуонтурные тормоза делуются на диагонали. Левое заднее - правое переднее и правое заднее - левое переднее. Это далается, что бы при пробитии одного контура, распределение тормозного усилия на заднюю и переднюю ось не изменилось и машину не закрутило при торможении

Поскорей бы конечный результат был доступен всем желающим как кит набор! Я бы купил!

В следующий раз пробные детали попробуй вырезать из фанеры на лазерном станке, не теряя уйму времени на 3d печати!

Такой интересный канал, почему так мало подписчиков

электрокары уже не в топе но мы топим за тебя

19:30: Можно на температуру еще проверить соединение. Заморозить, например.

Пластины для крепления супортов толщиной всего 6 мм мне кажется будет не достаточно ... Да и повальное увлечение электроникой не есть хорошо. Что можно сделать механическим, сделай механическим, например ручник. Это будет проще, надежнее и если придется ремонтировать то будет проще чем искать электронные платы вышедшим со строя.....

😘Молодец Автор канала!👍🤞

Плюс цианокрилата с отвердителем в том что он болен густой и немного заполняет пустоты, также он дает время подвигать детали и выставить их а потом брызнуть активатор. Не знаю как клей от титана, но akfix классный

Считаю, что мало жестокости на переходных пластинах суппортов. Как ни крути, а это тормоза!

Крут. Впрочем, как всегда )

нарезка -- найдена очень правильная технология. Я когда-то нечто подобное придумывал, но для ручной формовки. это хорошо даже если все печатать самому на небольшом но надежном принтере, но... было бы круче если бы нарезка соответствовала кессонам прочностной схемы или хотя бы сечениям математики цифровой модели, а не тупо по формальным клеточкам, к тому же в модель должна входить кондукторно-стапельная система

Добрый день слежу за вашим каналом с тех пор как вы приехали в Алмату на капли вот и С тех пор я слежу за всеми вашими действиями просто снимаю шляпу так говорится то что вы творите вообще это заслуживает очень большого внимания в дальнейшее в конструкции автомобилей электромобилей даже так скажу вот сам тоже немножко занимался самокат делал потом не доделал подарил человеку из колеса из моноколеса делала такое хорошее получился с подвесками со всеми этими но короче говоря не доделал вот таким образом но благословит вас ещё на новые идеи И вообще доделать это и чтобы вы занимали нишу в строении в автомобильном строении в России по крайней мере ну и чтобы можно было что-то ещё новое создавать вашими идеями и вносить внедрять российский автопром Бог да благословит вас.

Кронштейны для супортов конечно сила!!! 😂😂😂😂

Интересно, я один кому постройка таких машин, нравится больше, чем постройки всяких, гипетраков от Теслы из тундры и прочее?🤔

если при проектировании сделать перевязку стыков, как в кирпичной кладке, то деталь должна быть прочнее.

Krasavchiki vse !!!

А я на даче шкаф из фанеры собрал

1. Все же стоит делать замки для склеивания. Очень упростит работу 2. Использовать не дихлорэтан, а дихлорметан (Метилен хлористый).

отличная футболка! у меня кружка есть такая же 😂

это навeрноe eдинствeнный канал на котором я нe пeрeматываю рeкламу.

Гидрообъёмное рулевое. На каждое колесо. Это уже раньше открыли, но идея топ. И разворот на месте!!!)))

Коллектмвная печать это гениальное решение 👍

Петг/пла всегда клею дихлорэтаном. А ещё (мне показалось), что на многих напечатанных деталях расположение шва "наружу" в настройках слайсера. От того и наплывы на рёбрах

На супортах мне кажется очень большой вынос по плоскости. При торможении такую конструкцию может скрутить. Возможно приваренные усилительные косынки исключат эту ненадёжность. И, я так понял, "колдуна" в конструкции не планируется. Он предотвращает занос при экстренном торможении. Или планируется АБС?

Антон кайфую от видосов. Особенно нравится твой подход к делу!!! Желаю только удачи в этом и надеюсь в будущих проектах!!!!

Спасибо! Очень круто !!!!

Если разные детали сходятся, это хорошая новость!

Сделай танковый разворот как на янгванг ю8, два колеса крутятся вперед, два назад. Имея 4 мотор колеса и не сделать это грех)

А чаму не рассматривается вариант склейки дихлорэтаном?

А что мещшало напечатать зацепы как у пазлов? Думаю, технологически будет проще соединять

Отличная работа! В правильном направлении двигаешься👍

16:50 - Думаю если будет в карбоне проступать полигональность от составных деталей это добавит некого шарма автомобилю.