@@user-fn2yy5ys2t Первое ваше видео которое вижу подписан минуте на 10й..болтайте и делайте пожалуйста больше. Только сегодня почти закончил свой маленький чпу.можно сказать детский. и тут такой контент)))
Сидел сматрел самаделние чпу станки как по стоителнои рулете и лазерним уровнем строят😁 и тут бах индикатори нутромери сотки ловят😊 лаикос падписос безусловна
Спасибо за видео. На мой взгляд самое полезное в плане объяснения что и как выставить. Будет здорово, если осветите, какие моменты перестали устраивать в прошлом станке из начала видео. Удачи!
i dont mean to be offtopic but does someone know a tool to log back into an instagram account?? I stupidly forgot the account password. I would appreciate any help you can offer me!
Георгий, Вы, искренне, молодец! Видели бы вы, как мы собирали у себя первый свой фрезерный станок... (хоть у Вас он и не первый) Там такой стыд (я о нашем)... но по мягким металлам работаем и вроде даже заказы делаем с довольным по результату клиентом. Спасибо за контент! Есть чему поучиться! Рельсы, каретки и ШВП используем THK, но база мягкая и шабрена местами, результат, разгул по всем плоскостям аж две сотки на площади 600*400мм.
Спасибо) На самом деле, 2 сотки на поле 600*400 - это результат очень хороший, надо глянуть нормы точности станков времён СССР, но однако это не меньше "П" класса точности... Так что не терзайте себя понапрасну)
Тоже возьму на вооружение в своё время хотел сделать ЧПУ для обработки металла (у самого три по дереву , жыденькие) искал для этого разметочный плиты ( дорого ппц) отказался закинул пока , вот по поводу качества карейского хайвина хочу добавить , на самом деле это наиболее качественный продукт на нашем рынке у меня все ЧПУ были собраны именно на нем ,недавно разлетелась гайка и за неимением денег купил китайский винт и гайку стоило это в три раза дешевле хайвина одной гайки , пожалел , ось скрепит как ржавые ворота Так вот насчёт хайвин винтов и качества у меня поле обработки 2700*2000 метра на оси х которая длиннее стоит два 20 винта с двумя шаговыми 118 двигателями , пришлось как-то раз фрезеровать деталь почти во весь стол ну юстировать станок стал чтоб выставить диагональ ,не стреляет и всё хоть тресни ,полез в драйвера танцевал с бубном ,вешал на двигатели стрелки чтоб выявить где идёт ошибка грешил на количество импульсов ,провалился наверно дня три , потом осенило вдруг схватил тупо рулетку отсчитал на приклеенном к винтам скотче витки и о боги левый и правый винт отличаются на два миллиметра по виткам , смерился в той заготовке дал поправку в векторе на эту лажу
Хорошая работа проделана! Я пытался так же вышабрить станину 2600х1600 с уровнем и линейкой шд630... С виду всё получилось, а потом всё же пришлось купить линейку шд1600 и перешабривать... Вывод в том, что без хорошего инструмента нефиг и начинать... Буду ждать продолжения Вашей истории, очень интересно!
Спасибо) Ну все зависит от задач, которые стоят перед станком. Некоторые производители крепят направляющие прямо на необработанный алюминиевый бокс, который крепят к кривой сварной станине. Прогиб при этом полтора мм на 1300 мм хода составляет, но их это смущает) И ничего, живут себе, не кашляют... Народ берет их станки, работает - видимо, их все устраивает... Если задача фанеру кроить плюс-минус мм, то и такой пойдет) Вышабрить станину 2600*1600 - труд вообще титанический!) А уж сделать это по коротенькой линейке - практически подвиг...
Я ставил рельс на него каретку и на нее стойку. Катал по линейке. Снимал график. Долго думал почему у меня пятен нет совсем от линейки а по графику - бугор. Потом дошло, что опорная поверхность винтом - и стойка просто вращается вокруг оси, внося конкретные погрешности. После этого стал снимать график так - стойку гонял по линейке а шток индикатора по каретке, передвигая каретку по рельсе. Боковой упор? Отличная идея... Только надо регулировочные потом чем-то залить, чтоб не выкрутились. Спасибо за видео. Редко когда столько мало воды и так много информации.
да, винт тоже вносит погрешность в измерения, и чем больше вылет индикатора, тем больше погрешность. Я склоняюсь к тому, чтобы итоговые измерения проводить на собранном движущемся элементе, тогда картина может быть чуть получше. Две каретки, прикрученные к чему-то достаточно жесткому, несколько нивелируют мелкие косячки геометрии. Но конечно если выкатать одной кареткой в идеал, то и две покажут результат не хуже. Упор боковой можно вообще убрать, мое мнение, что одной силы трения для фиксации рельсы будет достаточно. Станок не для силового фрезерования и больших нагрузок на нем не будет. Ролики скорее для упрощения выставления направляющей, а не для фиксации его от бокового сдвига.
О! Все таки еще кто то, кроме меня шабрит алюминий)) Приветствую. Солидная станина! Если она останется неизменной по геометрии, будет супер! С полимер-бетоном/гранитом я тоже побаиваюсь связываться, по тем же причинам. Интересно было бы посмотреть как устроен стальной скелет внутри станины. И очень интересно из чего будет портал. Портал больше метра - это прям проблема, если нужна большая жесткость.
Надеюсь, что с геометрией все будет ок, есть основания у меня так полагать... Но будем посмотреть) Почему-то фоток армирования не осталось, хотя точно помню, что снимал, когда делал.... Портал будет из того же сплава, что и все детали станка - В95ПЧТ1, он будет представлять из себя балку сечением 200*140 мм, длиной 1020 мм. Думаю, что его жесткости должно хватить...
👍 Hi, лайк и подписка . Подробней рассказывай и показывай . Только те кто мало знают им все понятно , а кто много знает там миллион вопросов . Ну черт побери сколько нужно дорогой оснастки для таких размеров .
Да вообще для станочных дел оснастки и инструмента надо не меряно... Даже чтобы просто работать или наладку производить. Спасибо за отзыв, постараюсь и в будущем освещать некоторые на мой взгляд интересные моменты при изготовлении станка.
Регулировка по направлению красивая.Измерение паралельности наверное быстрее получилось бы часовым индикатором с каким нибудь удлинителем.Я так делал.правда требования по точности были слабее.
Да, индикатором обычно второй рельс и обкатываю, но тут больно большое расстояние между направляющими. Надо уж зело жёсткую штангу какую то, чтобы на нее индикатор крепить... Ну и ещё момент, что на вылете в метр рычаг огромный получается. Сотка завала на базовой рельсе (винт рельса вокруг своей оси) вылезет в нехилую погрешность на конце такой штанги. Так что в данном конкретном случае мне подумалось, что мой способ все же предпочтительнее.
Шпиндель 6 кВт для такого мелкого станка перебор. Хотя это Ваш выбор. Так же, для большей точности станка,я бы рекомендовал разнести оси. Ось Х лучше было делать внизу в виде подвижного стола, а портал делать не подвижный. Накладки нужно было выхаживать и пробовать фрезеровать с пере зажимом. Точность вышла бы куда выше, т.к. ушла бы часть напряжений. Если честно, то без микронного индикатора строить станок ну такое... Схема регулировки - зачет!) По поводу концевиков - советую установить на конце силиконовые отбойники, т.к. от инерции не убежать.
Ну вот и посмотрим, перебор или нет. киловаты киловатами, но момента там совсем не много - 3.45 Нм. Это все же шпиндель не для силового фрезерования, а скорее для скоростной обработки, который тем не менее позволит выбирать довольно большой объем материала, особенно адаптивными стратегиями. На настоящий момент сложно сказать наверняка, что сдастся первым - механика станка или шпиндель, достоверно это будет известно только по результатам испытаний. На моем теперешнем станке стоит обычный шпинделек 2.2 кВт, так вот он по большому счету нормально работает с фрезами до 8 мм. Все, что больше - уже с ощутимым натягом... Так что ставить на новый станок шпинделек в 3-4 кВт считаю пустой затеей, такой шпиндель не позволит раскрыть потенциал механики. При грамотном конструировании станок с подвижным столом будет скорее всего жестче и кондовее, чем станочек с подвижным порталом, но гораздо больше размерами. Поэтому считаю, что при подобном размере раб. поля подвижный портал актуальнее. смысла гонять накладки особого не вижу, две-три сотки не так много, можно и ручками довести. Посмотрим, как получится с концевиками, но рассчитываю установить их таким образом, чтобы серва успевала тормозить ось при наезде на концевик. Т.е. от точки срабатывания концевика до точки касания с отбойником ось еще проходит некоторое расстояние, которое может регулироваться.
Массивно все выглядит!!! Но лично я бы по одной серве на ось ставил. Электроника такая штука, что рано или поздно одна сторона поедет, а вторая нет и погнет много чего, прежде чем в ошибку свалится
Первый раз вижу что из железобетона станину заливают. Самый прикол в том что вчера я посмотрел видео производителей полимерной станины PLOT и понял что мне легче и понятней исполнить эту работу в железобетоне. И это говорит что идеи могут прийти приблизительно в одно время в разных местах мира по разным причинам, голь на выдумки сильна )))
В целом, плотовцы пошли наверное по более правильному пути, т.к. полимергранит - вполне себе промышленное решение, и довольно серьезные конторы делают станки с такими станинами. Правда, из железобетона так же делались станки в СССР. Не массово, но все же делались. Есть даже книга небольшая "железобетонные станины металлообрабатывающих станков". Если будете пробовать, расскажите потом, что и как получилось. Так понемногу можно собрать хоть какую-то информацию по данной технологи.
Подкажите, проводился ли замер по усадке бетона после его набора прочности и высыхания? Пршло много времени, очень интересно , сохранилась ли геометрия?
Я бы в бетон добавил фибры (арматура на микроуровне). И пластификатора. Для снижения пропорции воды при замесе. Марочная прочность бетона получается выше. А для начального вывода плоскостей (шпатлевание) можно наверное было попробовать струнные маяки. На таких коротких концах их реально можно натянуть с минимальным провисом. Тогда бы по двум натянутым и выставленным в плоскость струнам, можно было бы выровнять плоскости боковин за один проход.
И фибра, и суперпластификатор в составе есть. Ну а по поводу выравнивания, у меня уже выработалась некая схема, как мне удобнее... Хотя и ваш вариант скорее всего рабочий.
@@user-fn2yy5ys2t Мой вариант активно применяют штукатуры, когда перепады маленькие и сам маячок будет сжирать материал. В самой высокой части струну можно практически прижать к поверхности. К тому же хорошо натянутая струна это прямая близкая к идеалу по своей сути.
Я заливал нечто подобное из высокомарочного бетона: гранитный щебень, гранитный колотый песок, цемент М600, дисперсия ПВА, фибра, арматура, в общем всё как положено, только маленькое, брусок 600х300х100 мм. Через месяц отверждения при +20 плоскость со стороны рельсов предварительно подшабрил в 5 соток и отправил кирпич в термокамеру на 3 месяца с темп. +50 град., для просушки и стабилизации. После выемки плоскость была подушкой с горбом в 3 десятки! Даже бетонную отливку надо старить в термокамере!
А зачем на 3 месяца то? Я вообще сомневаюсь в том, что после набора прочности расчетной что то надо прогревать в случае с бетоном... Если очень хочется, можно поместить отливку в условия повышенной температуры и влажности, часов на 12 приблизительно, этим можно ускорить набор прочности бетоном. Но на 3 месяца, да ещё и после месячной выдержки.... Ну не знаю, вам виднее, наверное. Во всяком случае, мой прошлый станок ни на какие десятки геометрию не поменял.
@@user-fn2yy5ys2t Дело в том, что любая, даже самая жёсткая и полусухая смесь содержит воды во многие разы больше, чем требуется для химической реакции цемента. Через месяц камень набирает марочную прочность, но много избыточной воды находится внутри. Затем она медленно, но неизбежно будет диффундировать к поверхностям и испаряться. А при усушке любых тел размеры уходят. В старых книгах встречал данные, что в отапливаемых помещениях равновесная влажность бетона наступает через 1,5...2 года, а повышение температуры на каждые 10 град. уменьшает время вдвое. Водонепроницаемая обмазка - окраска наверно сильно замедлит процесс, может в этом и есть спасение. Мне показалось правильнее просушить и выдержать камень, тем более возможность такая была. Но неравномерную усадку после просушки я зафиксировал.
@@user-iz4oo6sg7d У меня в/ц соотношение вышло в районе 0,34-0,37, т.е. воды в смеси было примерно на 10% больше, чем требуется для полного затворения цемента. Думаю, что это тоже должно положительно сказаться на усушке-усадке отливки... Ну будем посмотреть, я рассчитываю, что на десятки геометрия не уползет. А если спустя какое-то время она все же несколько поплывет, то придется перешабрить закладные, благо возможность сделать это есть. Ну а спустя какое-то время отливку свою проверяли? Что делали, можно где-нибудь глянуть на процесс и результат?)
@@user-fn2yy5ys2t У меня в/ц составило где-то 0,45, но заполнители были сухие. При этом смесь уже не реагировала на вибрацию, закладывал слоями по 2...3 см и трамбовал прутком. Заметил, что на подвижность смеси сильно влияет состав инертных. Я использовал колотый гранит, и песок, и щебень. Потом ради интереса намешал те же пропорции, но с речным песком и гравием, грязь была в разы жиже, видимо за счёт округлости частиц. Отлил 2 прямоугольника и 2 бетонных ноги для станины с подвижным столом, но после просушки ничего не делал, всё руки не доходят, показывать пока нечего...
@@user-iz4oo6sg7d естественная влажность даже с виду "сухих" наполнителей все равно порядка 3-5% есть наверно... Если их предварительно не прокаливать, а потом герметично не упаковывать, то они все равно были влажные в этом смысле. У меня на подвижность кардинально влиял СП, без него вообще вариантов не было даже промешать смесь с таким в/ц.... Вибрированию поддавалась, пока масса заливки не превысила некий критический уровень, это примерно первые три замеса где-то. После уже состав в опалубке утрамбовался и голова вибратора просто не протыкала его, а если все же удавалось засунуть внутрь, то бетон просто гасил вибрации головы. В общем, надо для таких отливок или вибростол с мощным вибратором, либо два-три ручных и использовать все одновременно.
Приветствую! классный материал. Очень интересно какова судьба рельс прижатых роликами от подшипников. Испытали? Размышлял о таком решении. Всё таки считал что лучше прижимать к привалочной плоскости. То есть технология допустима только с одной стороны
Для улучшения качества бетона, мы при заливке бетонных полов добавляли ПВА клей (дисперсия), бетон после засыхания приобрёл не реальную поверхностную твёрдость и коекакую упругость га изгиб.
Ну я так понимаю, ПВА придает бетону некую "полимерность" Читал о том, что это весьма распространенная добавка в бетоны, но решил не испытывать судьбу, т.к. при отливке прошлой станины обошёлся без ПВА. Вероятно, что проведя ряд пробных заливок и подобрав нужную пропорцию , можно было и добавить в итоговую смесь...
Вы бы глянули каталог хивин , там на картинках показано как крепить рельсы , под них фрезеруют четверть , вставляют и потом как у вас поджимают , с одной стороны , так меньше шансов отклонений.
Георгий, Прежде всего, огромное Вам спасибо за невероятно интересный проект и видео. Возможно я что то пропустил, но хотелось бы по подробнее о технологии заливки станины. Какая марка бетона предпочтительна? Как выполнены закладные? Опалубка, арматура (соотношение по массе/объёму между сталью, цементом и щебнем), и пр.
Владимир, не сочтите за труд почитать коменты под этим видео, уже не раз насколько я помню отвечал на подобные вопросы.... Пропорции считал по советской книжке о тяжелых бетонах, закладные и арматурную сетку видно вроде бы было на фото в видеоряде, опалубка из лам. фанеры 21 мм, распущена на ЧПУ и скручена на саморезах. Заливка в 20 партий по моему была выполнена, точнее в 20 замесов. Месил состав в обыкновенной электробетономешалке.
Спасибо за информацию. Для параллельности, заливку жидкого эпоксида на обе берега посредством временного моста не рассматривал? Капиллярность + усадка интересно как себя поведет.
Пробовал такой вариант, еще когда подставку для первого станка делал.... Мне не понравилось. Во-первый, сама по себе эпоксидка - так себе основание, ее надо чем-то наполнять - стекловолокном, карбоном каким, металлическими порошками, или цементом, к примеру. И чем меньше в этом составе эпоксидки - тем будет лучше. При этом естественно, течь она перестает. Я пробовал делать консистенцию смеси ЭД-20 с цементом примерно как у нежирной сметаны, так она все равно при вставании садится и геометрия плывет. Пробовал заливать ее между двумя выставлеными бортами, излишки снимал провилом сверху, но после застывания все равно получалось корыто....
тоже думал над этим, но решил все же готовую механику взять... С самодельным токарным ЧПУ самое сложное - ПБ сделать жесткую и шпиндель. Думал, прикидывал трудозатраты и уровень денежных вливаний и взял все же ТПК125 под восстановление...
Благодарю вас Георгий за то что Вы делитесь своим опытом, это помогает многим избежать многих ошибок в их начинаниях. Хочу задать вам вопрос, вы случайно не рассматривали вариант изготовления базовой геометрии станка из элементов УСП, с дальнейшей дополнительной обвязкой арматурной и заливкой бетоном. Есть намерение собрать себе станок но очень переживаю за геометрию основания. Очень хочется знать ваше мнение насчёт УСП.
Насчёт дальнейшей заливки бетоном ничего не скажу, ибо на мой взгляд это весьма спорный момент... Но сами УСП элементы - вполне рабочий вариант. Если получается сделать нормальную компоновку станка из готовых элементов, а потом - найти необходимые элементы, то почему бы и нет.
Георгий, исходя из вашего опыта можете сказать какой материал для подобных станков более подходящий- профиль или бетон? С каким из них работать удобнее? Короче хочется узнать сравнение. Спасибо.
Не правильная постановка вопроса, что более подходит в качестве материала для станин - бетон или профиль. Поэтому и ответа однозначного на него не существует... Я вообще пока не могу рекомендовать кому-то делать станины из бетона, поскольку сам не уверен в том, что все будет ок спустя достаточно длительное время. Так что все, кто захотят пойти по моим стопам, пущай это делают на свой страх и риск. А так все зависит от поставленной задачи и изначального положения человека, который собирается делать станок. Профиль позволяет без особых заморочек сделать эдакого крепенького середнячка, без запросов на сверххорошую геометрию, если стоит задача обойтись без фрезеровки профиля. Из профиля сделать станину значительно проще и быстрее, нежели чем из бетона или полимергранита. Но если станок будет большим, то скорее всего профиль будет дороже. Бетонная или полимергранитная станина значительно более трудоемкая в изготовлении, но возможно будет дешевле по стоимости компонентов. И грамотно спроектированная и хорошо изготовленная станина из ПГ конечно по всем показателям уделает станину из профилей - жесткость, стабильность, масса, геометрия, способность поглощать вибрации и т.д... Тут уж каждый сам выбирает, что ему важнее. Профиль - простота, скорость изготовления, готовое решение, позволяющее получить вполне рабочий станок на выходе без особых трудозатрат. ПГ - на порядок сложнее, время изготовления больше, надо решать кучу параллельно возникающих проблем, выше цена ошибки. Но ПГ канеш круче, в сухом остатке....
тоже рассматриваю для себя вариант постройки, портальника. Была мысль использовать станину от координатно расточного не помню марку, типа КРС 450. Он тоже портальный, и по идее точность должна быть не плохой, как на ваш взгляд такой вариант?
Если есть возможность достать станину какого-нибудь промышленного станочка и она в хорошем состоянии, а так же если получается натянуть на нее толковый проект - то почему бы и нет?
Жирно и годно! Хотел бы уточнить маленький момент. Рельсы расположены по бокам, привод в виде ШВП внутри. И появляется дополнительная консольная нагрузка на каретки. Не было мысли рельсы расположить ближе к центру, а приводы по краям?
По моему мнению, каретки лучше располагать снаружи, т.к. при этом имеем бОльшую ширину опорных точек портала. Консоли как таковой не будет, подвижные площадки, к которым прикручиваются каретки, притягиваются к портальной балке намертво, так что получается фактически монолитный бутерброд, где площадки играют роль опорных проставок между балкой и каретками, нагрузок на кручение при этом не испытывают, только на сжатие. Если бы небыло защиты, я бы расположил рельсы внутри, и ШВП снаружи - просто для того, чтобы на винт поменьше летело стружки при работе.
@@user-fn2yy5ys2t, посмотрите расчет двухопорной балки. максимальный прогиб от силы приложенной в середине балки пропорционален расстоянию между опорами в кубе. т.е., например, при увеличении расстояние на десять процентов, прогиб увеличивается на тридцать процентов.
здравствуйте умения нови и он инагда останавливается патом начинает после загрузки фаила останавливатса то2 минути работает то 4 минути низнаите причину спасиба заранее
Какие виды на ТПК 125 (на заднем плане)? Тоже подумывал о таком, но больно уж жёстко их переделывают. Жаль, что для родных ШД-5 так и не появилось хороших драйверов. Или не жаль... На Чипмейкере бываете? Есть темы про ТПК.
Взял пока деньги были, но там только механика в сборе. Разобрал, промыл, смазал, собрал. Так и стоит, ждет своего часа... Надо сначала фрезер победить, токарный - следующий будет. На все времени не хватает, да и денег тоже)) Пока в планах механику оставить как есть, она в идеале с виду, не работавши совсем. Поставлю сервы 400 Вт наверно, в родные шестеренчатые редуктора, скорее всего серву на главный привод, квт на 2.5, через зубчатый ремень. Стойку возможно китайскую возьму, еще точно не определился на этот счет. И попробую поработать, что получится. Будет совсем печально - придется ШВП вкорячивать, но чет пока не хочется....
Аплодирую стоя :) А почему не чистый цемент с песком ? А что за закладные под винты в бетоне остались ? какие то самодельные ? покажите тоже :) Опалубка на ЧПУ это уже высший пилотаж :)
Ну потому что есть рецептура смеси, придуманная умными дядями ещё в советское время. И цемент с песком даст явно худшие результаты, чем правильно подобранный состав с гранитным щебнем. Книга есть такая, "подбор состава тяжёлого железобетона" или вроде того, по ней расчеты делал... Закладные сделаны из стандартного крепежа, переходной гайки, шайб и болтов, на фото их видно. А без ЧПУ тут никак, ибо нужно с хорошей точностью элементы опалубки вырезать и в нужных местах закладные расставить, иначе потом не соберёшь ничего)
Автору респект! Очень грамотно. Можно ли будет фрезеровать и шлифовать черный металл? Что будет в качестве шпинделя? Я на своём деревяшечном фрезерую алюминий и очень сожалею, что не могу фрезеровать и шлифовать чёрный металл. Не позволяет ни точность ни жесткость.
Класс точности рельсы как то указан? Может продавец подсовывает непонятно что? Очень смелое решение по бетонной конструкции. Обычно делают стальную оболочку с заполнением бетона. Как бетон будет реагировать на сож?
Класс точности направляющих "Н". Скорее всего, левак попался.... Уже заказан новый рельс, на замену косячному. В бетоне я практически уверен, т.к. уже имею один станок с аналогично станиной, проблем он не доставляет... СОЖ на станке не будет, только масляный туман. Ну и станина в круговую ошпатлевана и покрашена, это несколько защитит бетон от прямого контакта с чем бы то ни было.
Скажите, а почему рельсы располагаются с внешней части подиума, а ШВП с внутреней? Ведь если расположить рельсы внутри, балка портала между опорами станет существенно короче, а жесткость выше. Более широко расставленные ШВП так же должны слегка снизить возможные пререкосы портала.
Я исходил из того, что рельсы, разнесенные максимально широко, дают максимальную жёсткость всему порталу в сборе. Укорачивание балки портала наоборот в моем понимании ухудшит ситуацию, т.к. портал крепится не только торцом, но и нижней плоскостью к подвижным площадкам, лежащим на каретках, чем нивелируется слабое место торцевого крепления.
Георгий подскажите пожалуйста где покупали болты с потаем для выставления кареток? Делали фиксацию этих болтов фиксатором резьбы? Не раскручивались ли они со временем работы станка? Спасибо.
Винты в магазине крепежа, они вроде не дефицит Фиксатор не использовал, ничего не раскручивается. Но в моем случае винты используются больше для выставления рельсов, чем для фиксации от сдвига
Здрасвствуйте. Контент супер, натолкнул на мысли о доведении до ума своего станка. Хочу эти накладки сделать тоже из аллюминия, но мучает один вопрос. Станок сварен из стали, и её коэфициент температерного расширения сильно отличается от алюминия(разница почти в 0,3мм на 1 метре, при изменении температуры на 20 градусов). Стоит-ли эти накладки сделать из стали, или я зря загоняюсь по этому поводу? Люди, растолкуйте кто-нибудь пожалуйста.
ну, КТР стали и железобетона приблизительно равны, и на моем первом станочке алюминиевые накладки прикручены к железобетонной станине. Каких-то видимых в работе изменений я не замечаю, но правда у меня и не бывает сильных перепадов температурных.... В помещении всегда 20-25 градусов +\-. Тут уж вам решать, стоит ли их делать люминиевыми или же стальными, стальные наверно будут более кошерными, но и более дорогими, если заказывать обработку на стороне где-то. Если можете обработать их сами, то тогда наверное и гадать нечего - онли сталь или чугун.
Здравствуйте собрался делать станок по типу вашего только Z около 500мм но есть один вопрос я так понимаю вы его выяснили перед изготовлением что будет жоще когда ездит стол или портал или это равнозначная жёсткость ? И если сделать что бы Z ездила верх низ не отдельно а вместе с порталом в моём случаее X на двух винтах по бокам?ответьте пожалуйста очень волнуют эти моменты
Станок с подвижным столом можно сделать более жестким, нежели с подвижным порталом, поскольку неподвижный портал можно сделать сколь угодно массивным. Подвижный же портал до бесконечности увеличивать нельзя, ибо это тянет за собой увеличение подвижных масс со всеми вытекающими... Плюс подвижный стол как правило предполагает один винт на оси, один привод и т.д., в отличие от подвижного портала. Но за это приходится расплачиваться увеличенными габаритами станка - при одинаковом рабочем поле станок с подвижным столом будет больше. Ну а при 500 мм по Z больше подходит классическая схема колонного станка с подвижным столом, нежели портальник. Так что рекомендую думать в этом направлении....
на такой стол 45 роликовая рельса проситься. я сам недавно взял 2х 1800мм . и 4 тележки THK SRG45 . бу но в отличном состоянии. отдал 300евро с доставкой.
@@user-xf4ib7gu6p ну может и так.... Будущее покажет) У меня у товарища фадал с полем 400*700 чугуниевый, массой тонны в 4, наверное. так там с завода шариковые направляшки 35го вроде размера. Так что имхо на моего малыша роликовые, да еще 45е - считаю точно перебор!
Я не понимаю, как вы себе это представляете. Что значит опоры над рельсами? А каретка где ездить будет? Под винтом? И как это позволит сэкономить время и материал?
Здравствуйте. Если бетонную поверхность выровнять шпаклевкой, вышабрить и установить рельсу прямо на нее, без алюминиевой плиты, что вы об этом думаете?
Вариант похуже, я считаю. Во-первых, шпатля - довольно хрупкий и мягкий материал, и как она себя поведет, когда на весьма небольшом по площади кусочке будет на нее оказываться значительное давление (я говорю о давлении основания рельса от притягивания ее винтами к станине) - не понятно, вполне возможно, что поплывет. В случае с накладками из какого-либо материала все же площадь значительно больше, так что давление на км.см шпатли ниже гораздо. Возможно, если заменить шпатлю на какой-то спец. состав для выравнивания станин станков - то будет норм. Ну, а во-вторых, необходимо в таком случае будет каким-то образом выдержать расстояние между резьбовыми отверстиями под направляющую на обоих боковинах с точностью в пару десяток, т.е. чтобы предела регулировки за счет люфта винта в рельсе (отв. в рельсе на 0,5 мм больше диаметра крепежного винта) хватило для выставления направляющих параллельно друг другу. Применение накладок решает и эту проблему тоже... В общем, если придумаете, как обеспечить два этих условия - можете пробовать.
@@user-fn2yy5ys2t Спасибо за ответ, будет о чем подумать) Вы когда линейку прикладывали к шпаклевке сырой, а потом отрывали уже от застывшей, сильно ли она прилипла к линейке? Мазали линейку чем нибудь?
да, шпатля прилепляется намертво.... Возможно можно мазать каким-то разделителем, типа воска, силикона или еще какой подобной субстанции, но я не рискнул и просто обматывал линейку одним слоем пищевой стрейч-пленки.
Несколько вопросов, 1) что за выравнивающий состав? 2) как вы сделали первую плоскость по линейке которая уже раза в два чем необходимая плоскость, несколько полос делали? 3) ролики от какого подшипника использовали для поджима рельс, какие винты использовали и на каком расстоянии от края рельс делали отверстия для этих винтов? Я так понимаю если ролик 3мм, то от края рельса до края отверстия где-то 3,5мм?
Плоскость делал с перестановом линейки, все равно она потом подлежит обязательному шабрению. В качестве выравнивающего состава выступала автошпатлевка со стекловолокном. Ролики брал россыпью, их диаметр 4 мм. По поводу расстояний ничего не скажу, не помню, но это легко просчитывается при моделировании проекта, без этого все равно не обойтись. Кроме того, диаметр роликов будет зависеть от типоразмера направляющих.
повторяю за Вами , но вот проблема пропорции не известны ! можете подсказать по бетону ? как правильнее сделать ? и дать какие нибудь рекомендации ,а то я уже довариваю арматуру и надо бетонировать
Пропорции не помню уже, да и все равно надо считать исходя из ваших компонентов... Я пользовался советской брошуркой "Руководство по подбору составов тяжелого бетона", скачайте, посмотрите. Там вполне понятным языком все описано, на что обратить особое внимание - тоже. Вкраце, надо смотреть на качество составляющих - щебень гранитный, а не известняк какой-нибудь, цемент свежий и не ниже М500, песок хороший без пыли и земли. Фракция должна быть правильная, все компоненты должны быть промыты хорошо и высушены, надо учитывать % естесственной влажности песка и щебня. Ну и один из важнейших показателей - ВЦ соотношение...
Георгий здравствуйте! Большое спасибо за такую интересную информацию! Если не лень, скажите, пожалуйста, не смотрели ли вы в сторону замены пары винт/подшипник (в вашей системе выравнивания кривизны направляющей) на, например, просто винт со шляпкой эксцентриковой формы? Просто как мне кажется (могу ошибаться, я не спец), чем меньше количество сопряженных деталей-тем (потенциально) меньше вероятность их дальнейших сдвигов между собой в процессе эксплуатации и т.д.
Здравствуйте, Александр. Применить винт с эксцентричной головкой можно, я думаю, но надо подумать, как обеспечить , чтобы винт оказался притянутым к основанию (или еще каким-то способом законтрен от раскручивания) и при этом головка нужной стороной эксцентрика давила на рельс. если сможете победить эти две задачки гарантированно, то можно попробовать.... но на практике такой вариант малореально выполним, как мне думается.
@@user-fn2yy5ys2t Большое спасибо за ответ! Ну, в плане фиксации то проблем нет-есть же куча решений фиксаторов резьбы, даже что-то из сантехнической истории можно использовать-там точно помню есть составы с разным открытым временем схватывания, причем точно помню, были серии еще и с разной жесткостью схватывания составов-какие то вообще намертво, какие то очень крепко, но все-таки с возможностью раскрутить.не помню, к сожалению, сейчас, как называются-но если нужно будет-черканите-найду (примерно знаю где эти названия искать) ). Только вот, сейчас уже в голове 3-дэшку покрутил (простите) )-да, такой способ с эксцентриками, скорее всего только на одну из сторон получится поставить-вторую, если соображалка объемная меня не подводит, просто завести винты даже на какую то глубину в тело основания уже не получится-головка эксцентриковая уже в бок направляйки упираться будет))
@@Aleksandr_Marchenkov смотрите, как там дело обстоит: Надо для начала затянуть винт весьма сильно, чтобы усилия, с которым рельса будет толкать обратно головку вашего винта, не хватало для того, что он вывернулся (повернулся в обратном направлении). Т.е. он должен быть затянут и одновременно иметь возможность ещё чуточку доворачиваться, дабы давануть на рельс для выравнивания геометрии. Попробуйте ради интереса нарисовать в каком-нибудь cad-е такой винт, определите степень эксцентричности головки, рассчитайте расстояние, на котором его необходимо будет вкрутить. Головка винта должна торчать над основанием не выше 3 мм для 20го рельса, емнип, чтобы каретка могла над ним проехать. А потом подумайте, как вы сможете все это обеспечить - затянуть винт, но не до конца, при этом его ориентация должна быть такой, чтобы его головка упиралась в рельс и чтобы ее вершина была при этом не выше 3 мм от установочной поверхности направляющей.
@@user-fn2yy5ys2t Большое спасибо за развернутый ответ! Ну да, задачка не из простых (хотя голову поломать интересно)) ) и ваш метод сильно проще!)) Вообще очень интересное решение с такой возможностью регулировки вы придумали-мне такое как то не попадалось нигде-ну сам принцип. Здорово!
@@Aleksandr_Marchenkov на самом деле существуют штатные так сказать решения по прижиму направляющей, но там подразумевается, что с противоположной стороны имеется буртик с хорошей геометрией, который и будет задавать прямолинейность. Но мой вариант позволяет от буртика отказаться, что несколько упрощает жизнь в некоторых ситуациях...)
Сразу вспомнил.... Сосед по гаражу увидя на своей Газели очередную сквозную "дырку" говорит что тут только волосатая шпаклевка поможет)))) Извините если что не по тематике
@@vladimirpronyashin2707 ну да, она довольно прочная, более толстый слой можно наложить. Плюс стекловолокно является как бы армирующим наполнителем, что в нашем применении только плюс. По крайней мере на сжатие она нормально работает.
Здравствуйте Вопрос в той геометрии, что вы хотите получить. Можно руками вообще ничего не делать, а отдать все детали на фрезеровку/шлифовку и получить готовые.
@@user-fn2yy5ys2t Спасибо, понял. Если не затруднит, можете ещё подсказать? Для чего вы ставите и все на форуме рекомендуют ставить всё время рельсы и ШВП больше номинального размера чем требуется? Ведь запас идёт в разы? По ШВП мне понятно, я сам считал по формулам, что винт на больших длинах и при определённых оборотах начинает резонировать, а вот по кареткам совсем не понятно. Все говорят, что это даст жёсткости, но только вот не понятно, в чём и как.
В принципе, думаю что для большинства самодельных станков вполне хватило бы и 20х направляющих. Винты лучше по возможности брать покрупнее - т.к. это жесткость самого винта на кручение, более крупные опоры, подшипники в них и т.д. Я в своем станке 25е направляющие заложил , т.к. все же станина и портал позволяют грузить станочек посильнее большинства хобийников, ну и 25е рельсы с каретками банально выше - под 20е запихнуть 25е ШВП сложнее.
по поводу стола под станину , он просто квадрат из профиля и сверху фанера или еще есть поперечены , если есть , то как расположены и в каком количестве ? ?какого сечения профиль и какая толщина стенок ? и когда уже будет вторая часть ?)
Нет, там не просто прямоугольник из трубы. На каждой стороне прямоугольника по 2 укосины из того же профиля. Это важный момент, об этом почему то многие забывают, когда варят подставку под станок. Всю конструкцию нехило так колбасит при работе, и чем больше масса станка и выше ускорения, тем сильнее. Третья часть в процессе съёмок, скоро выйдет серия про портальную балку)
@@user-mu5pg3bt9v аа, там да, просто две продольные палки. Но станина стоит не только на них, она к ним прикручена. Опирается целиком на лист фанеры через лист резины 8 мм. Т.е. нагрузка распределена по всей площади листа, можно сказать.
Бетон дает усадку в течении многих лет. В течении первых несколько лет усадка составляет 1-2 мм на 1м !!!! Да с каждым месяцем/годом усадка все меньше и меньше, но для ЧПУ это дохрена!
да, я слышал такие разговоры, еще когда делал первый станок с аналогичной станиной. но вот ведь незадача - теперь все эти эксперты, предвещавшие скорую кончину станка, что дескать, закладные выкрошатся, станина лопнет, геометрия уплывет на миллиметры и т.п. - почему то молчат в тряпочку.... Вы из таких, признайтесь? Или спустя год-другой найдете смелость извиниться и признать, что были неправы?
@@user-fn2yy5ys2t Закладные не выкрошатся и станина не лопнет - сталь имеет отличное сцепление с бетоном и одинаковый температурный коэффициент расширения....но вот линейные размеры должны изменится. Это не мои домыслы - это справочные данные. Бетоны дают усадку долгие годы: легкие бетоны - более сильную усадку, тяжелые бетоны - в разы меньше (чем крупнее наполнитель, тем меньше усадка и при стремлении размера наполнителя к размеру конструкции усадка будет стремится к 0). Пресловутые 28 дней это лишь срок набора бетонов МАРОЧНОЙ прочности после чего бетон продолжает набирать прочность (и давать усадку). Химические реакции в бетоне не заканчиваются даже через десятилетия. Свойства бетона изучены довольно хорошо, так что фантазировать мне не приходится. Сам я инженер кораблестроитель, но имею некоторое представление о бетонах, поскольку корпуса судов, иногда делаются из бетона и мне приходилось их считать. Извиняться я ни за что не собираюсь, поскольку не могу проверить достоверность ваших слов. Я лишь озвучил то что знал, а знаю я что усадка есть! PS studref.com/352251/stroitelstvo/deformativnye_svoystva рис. 1.21-1.23 там даже формулы есть для прогнозирования усадки! Такого, чтобы усадки не было - не бывает, даже безусадочный бетон дает усадку (просто мизерный для строительных конструкций)
@@user-vk5um8ri8k ну а я в свою очередь, не утверждаю, что усадки нет - этого я нигде не писал. Но нас по большому счету не интересует усадка как уменьшение линейных размеров станины, нехай она себе уменьшается на сотые или даже десятые доли мм (становится короче или уже) нас интересует в первую очередь нарушения прямолинейности и плоскостности, которые могут при этом возникнуть. если вся станина станет на 0,2 мм короче и на 0,1 мм уже, то думаю, что ничего страшного при этом не произойдет. А вот если появится винт в пару десяток - это уже будет неприятным моментом для станка. Я в свою очередь, тоже не великий специалист по бетонам, но кое-чего читал, пока разбирался в вопросе. На усадку влияет множество факторов, таких как в/ц соотношение, марочность бетона, фракции наполнителя, его состав, применение пластификаторов, армирование и т.д. И со своей стороны постарался приложить все силы для того, чтобы она (усадка) была минимальной. Ну и опять же, тут надо определится, о чем мы говорим - теоретизируем о высоком или все же рассуждаем применительно к практической стороне вопроса. Нам нужно, чтобы усадка была линейной, а так же по возможности минимальной, когда ее наличие не оказывает сколь-либо значимого влияния на конструкцию станка. и если вследствие примененных решений мы добиваемся требуемого поведения отливки, то можно говорить о том, что цель достигнута и все дальнейшие рассуждения на эту тему - либо сотрясание воздуха в духе "все фигня, работать не будет, так делать нельзя", либо просто разговоры о великом, что к практике не имеет сколь-либо значимого отношения.
@@user-fn2yy5ys2t Я не говорил, что "все фигня". Робота хорошая и лично я, за такую бы наверное не взялся - не хватило бы терпения. Если для вас не критично изменение линейных размеров, то это только замечательно! Хотя опять же, если через время, съедутся направляющие (пусть даже на 0,1мм), а вместе с ними и каретки, то портал даст дугу (по крайней мере, может дать все зависит от конструкции и закрепления). Кстати "пропеллер" при усадке тоже можно получить если усадка будет неравномерная (неравномерное армирование, плохо подобранный фракционный состав смеси (неровное распределение фракций в бетоне), плохое вибрирование/укладка)
@@user-vk5um8ri8k возможно, спустя какое то время будет иметь смысл ослабить крепления каких либо деталей и заново затянуть, дабы снять какие то напряжения в конструкции, если они там возникнут... Я по большому счета сам нахожусь в роли испытателя, поэтому достоверно утверждать что то не могу. Если б я с десяток таких станков уже построил и они бы лет по 10 каждый отработали бы, тогда ещё можно было бы рассуждать на тему и жизнеспособности подобного решения... Так что будем посмотреть) Я при заливке станины отлил один небольшой кубик, точнее, параллелепипед размерами примерно 200*100*100 мм. Просто ради интереса, понаблюдаю за его изменениями. Пока уменьшение его линейных размеров с момента первого замера составляет около 3х соток, а первый замер был на следующий день после заливки. Находится он в том же помещении, что и станина, единственно, что он не покрашен. Так что по нему можно косвенно будет судить о количественных показателях усадки станины.
