알루미늄 호일에 CPP, 나일론, PET 를 라미네이팅 합니다. ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-vBk6LiC7Pm8.html ru-vid.com/video/%D0%B2%D0%B8%D0%B4%D0%B5%D0%BE-kBo7Ek9Mfoc.html
공정에 대한 상세한 이해가 되었습니다. 감사합니다! 그런데 위 모든 공정을 최종 전지 제조업체에서 하는 것인지 궁급합니다. 가령, 파우더를 코팅한 양극을 롤형태로 전지 제조업체가 받아서 이후 공정을 하는 경우는 없을까요? 각각의 파우더(양극활물질, 바인더, 도전제 등)를 소재회사로 부터 받아오는 것은 공정 초기에 섞어서 만들면 수율이 안좋을 수 있을 것 같아서요.
귀한 자료 감사드립니다, 영상중에 보면 와인딩과정에서 노칭작업이 된 공정이 있고, 노칭없이 와인딩 된 공정이 있는데, 노칭없는 와인딩은 각형배터리인거같은데, 노칭이 된채 와인딩하는 공정은 어떤 형태의 배터리에 들어가는지 궁급합니다, 파우치형은 스택공정이라 해당이 안될테고...
@@eng_tv 답변감사드립니다, 노칭 ---> 스택공정에만 들어간다(gen5식의 각형스택, 기존 파우치형 스택), 와인딩 ---> 주로 각형에 적용되나, 파우치에도 적용가능 으로 정리가 되겠군요, 여쭤본 이유는 삼성sdi가 gen5방식 이전에도 노칭장비를 발주한사실이 있어서, 어디 용도로 발주했었나 궁금했었습니다
아이디어 하나 드립니다. ㅎ 엘지의 음.양극재를 코팅후 절단하여 적층하는데 이 방식은 단점이 약간 있습니다. 해결책으로는 만들고자 하는 길이를 셋팅후 셋팅 거리에서 자르지 말고 접는 날을 밀어넣어서 접어주고 접힌 끝 부분은 눌러서 겹치도록 하고 다시 맞은편 쪽에서 접는 날을 넣어 맞은편 끝 부분에 맞게 접어주고 눌러서 겹치는 공정을 반복하여 원하는 두께를 만들면 훨씬 빠른 공정을 행하는게 가능합니다. 이 기술을 엘지에 팔수 있으면 돈을 벌수 있을 것입니다. ㅎ
@@eng_tv 여러모로 큰 도움이되는 영상 및 답변 감사합니다. ※ 파우치는 밀봉하고 디게싱 후 잘라내는것 - 파우치 타입은 화성 공정 이후에 디게싱 공정이 있던데 화성 공정전에 밀봉하고 화성 공정 이후 디게싱 하고 노칭이나 펀칭을 하는건가요??? ※ 각형원형은 디게싱 후 밀봉 - 각형, 원형 타입은 전해액 주입시 이미 밀봉이 되어있는 상태 아닌가요? 디게싱 후 밀봉이 가능한가요??? 아니면 혹시 제가 밀봉이라는 공정의 의미를 잘못 해석하고 잇는건가요?밀봉이면 전해액 주입 전에 이미 각형이 모양이 잡혀 용접되어있는 상태를 말씀하시나요? 아직 많이 부족해서 잘 이해가 되지않습니다.ㅜㅜ
영상 항상 잘 보고있습니다. 젤 고분자 전해질의 중합 공정은 어디에 있나요? 모노머 프리커서가 포함된 전해액 주액후 열 중합 공정이 있나요? 또 한가지 질문이 있는데 파우치형 전지를 일반적으로 폴리머전지라고 하던데, 원통형과 각형 말고 파우치전지의 전해질에만 젤 고분자가 들어가서 그러는건가요?
중합공정 위치는 정확히 알 지는 못합니다. 다만 유추해 보면 액체 전해액을 주액하고 극판에 충분히 젖게한후 Gel화를 위한 개시재(precursor)를 넣으면 겔화 되겠지요. 전해액 생산시 액체와 개시재를 따로 포장하여 공정에 투입됩니다. 이 두개가 합치면 gel화 됩니다. 과거 파우치의 밀폐력이 Can 방식보다 약해서 전해액 누수 방지를 위해 겔화 시킨 것으로 알고있습니다. 안정성 품질을 강조하기 위해 폴리머 배터리라고 했겠지요. 최근에는 파우치 밀폐력이 높아져서 액체 전해액을 바로 씁니다. 요즘은 그냥 파우치 배터리라는 말을 많이 씁니다. 사이즈를 다양하게 할 수 있다는 것을 강조하지요. 지금은 전해질이 고체화 되니 향후에는 고체를 강조할 겁니다. 전고체 배터리
![이차전지 리튬이온 배터리 어떻게 만드나? 공장 견학, 제조 공정 프로세스[자막] (Lithium ion battery production process, How made it?)](/img/logo.svg){kind=logo}
